新氢压缩机1401-K-101A/B/C
检修方案
检修类别：大修
编 制：曾华标
审 核：
批 准：
时 间：
检修单位：XXX动设备
施工技术方案编审会签表
方案名称 XXX炼化加裂往复式压缩机检修施工方案
施 工 单 位 编制 年 月 日
HSE 年 月 日
审核 年 月 日
建 设 单 位 运行部
年 月 日
机动部
年 月 日
安环部
年 月 日
目录
一、编制说明 3
二、编制依据 3
三、工程概况 3
四、施工前期准备 4
五、施工组织及统筹 4
六、主要施工工序及检修操作要点 4
1.拆卸顺序 4
2.主要部件的拆检技术要求 5
3.施工质保措施（附质量控制表） 10
七、施工平面布置图 10
八、HSE管理及风险评估 12
九、施工机具 13
一、编制说明
按海南炼化09年大修计划，受机动部工程的委托,对加裂新氢气复式压缩机组1404-K-101进行大修,为确保大修质量,按期交付使用,特编制本方案。
二、编制依据
1.随机资料和图纸
2.SHS 01010---92 《活塞式压缩机维护检修规程》
3.《石油化工设备维护检修规程》——通用设备。
4.《起重吊装作业安全操作规程》
三、工程概况
该往复式压缩机型4M80,沈气制造,压缩机输送介质为氢气,驱动机为电动机。该机组从06年10月运行至今，已到期大修检查，目前运行良好，润滑油系统的多处存在渗油现象，以及机组轴头油泵进出法兰与管线硬连接，存在较大应力，容易造成轴封及轴承损坏，计划在本次大修检查中漏点彻底消除、轴头油泵法兰改为软连接。为确保下一运行周期的平稳，按检修规程对其部件进行大修检查更换。主要检查项目如下：
1.检查各进排气阀,必要时更换
2.检查气缸内壁磨损,气缸水平度 ,
3.检查活塞环.活塞杆.十字头.十字头销.连杆.主轴.连杆螺栓测量磨损
4.检查主轴瓦.曲轴瓦.磨损情况
5.检查活塞余隙
6.检查更换密封填料.刮油环
7.检查机身联接螺栓及地脚螺栓
8.检查清扫注油器单向阀.润滑油泵过滤网
9.检查主轴油泵、辅助油泵及清洗油箱
四、施工前期准备
1.组织大修施工人员技术交底，熟悉施工图纸和技术要求及有关随机资料，并掌握大修施工要领及施工操作规程和质量标准。
2.未停机之前，对压缩机进行现场观测，分析汽轮机的运转状况，找出其存在的问题，并拟定相应的方案，确定各项施工工序，有条不紊做好各项施工准备工作。
3.检查机房是否方便吊装，天车是否完好，使用起落各开关是否灵活，转动部位要加油保养。。
4.检查液压泵及附属部件是否完好并处理，确保好用；准备好拆卸该机组的各种专用工具，欠缺部分加工配齐备用。
5.规划好施工现场的布置，施工用的油盘、枕木、胶皮，按照文明施工要求定置摆放好。
6.准备好施工工具及煤油、白布、红丹、润滑油、润滑脂等材料。
7.检修前需准备好易损件的备件。
8.检修前，必须由操作人员按正常停车及停车，进行必要的工艺处理及采取安全措施，最后办理安全检修交接书
五、施工组织及统筹
该机压力较高 , 结构也比较复杂 , 检修技术和质量要求高 , 所以必须组织有丰富经验的技术人员和钳工进行施工 , 并在公司专业技术部门指导下进行机组的检修工作, 具体组织：
1.主管：彭木秀（施工、技术、质量及HSE监督）
钳工：4人 电仪：2人 起重工：2人
2.施工统筹（见后面附图）
六、主要施工工序及检修操作要点
1．拆卸顺序
（1）.拆检查进出口阀；
（2）.检查活塞死点间隙；打开气缸盖，打开滑道及曲轴箱盖；
（3）.测活塞杆跳动；测十字头与十字头滑道间隙；检查测量曲轴偏转;拆开十字头与活塞杆联接的锁紧装置，取出活塞，检查活塞环和活塞的磨损。
（4）.拆下活塞杆，检查磨损与弯曲；
（5）.检查十字头与销轴的磨损；
（6）.检查测量气缸；
（7）.拆卸检查润滑油系统；
（8）.按拆装相反的顺序回装。
2．主要部件的拆检技术要求
（1）检查各缸活塞止点间隙(单位:mm)
拆看窗 . 冷却水管 . 油管 . 各级缸进排气阀 . 测量止点
各级缸进 . 排气阀螺母使用板手为 : 46 . 50 . 55 . 60 号板手
各级活塞止点间隙
轴侧 5±0.5
气缸侧
2、测量各级活塞杆径向跳动值
活塞杆跳动数据
活塞杆直线度公差 ≤0.06mm/m
活塞杆跳动
水平 ≤0.064mm
垂直 ≤0.10mm
（2） 拆各级头盖及十字头与活塞杆的锁紧装置, 吊出活塞 (单位：mm)
1）测量气缸与活塞体径向间隙；
2）活塞环与活塞环轴向间隙；
3)支撑环与活塞环槽轴向间隙
4)活塞环开口间隙；
5）支撑环开口间隙:
活塞与气缸镜面间隙 活塞体直径 Ф326 Ф326 Ф232 Ф311.5
气缸镜面直径 Ф330H7 Ф330H7 Ф235H7 Ф315H7
径向间隙 3.5-3.7 3.5-3.7 2.65-2.85 3.5-3.7
活塞环与活塞环槽的轴向间隙
活塞环宽度 10 10 12 15
活塞环槽宽度 10.05 10.05 12.05 15.05
轴向间隙 0.24-0.39 0.15-0.30 0.24-0.39 0.24-0.39
支撑环与环槽的轴向间隙
支撑环宽度 80 80 65 65
支撑环槽宽度 80.05 80.05 65.05 65.05
轴向间隙 0.81—1.05 0.81-1.0 0.52-0.76 0.81-0.10
活塞环对口间隙 1.4 1.4 1.0 1.4
活塞环对口极限间隙 5 5 4 5
（3）活塞及活塞环的检修
1）活塞 . 活塞环表面应光滑 , 且无变形及铸造 . 机加工等缺陷
2）活塞环在活塞环槽内应活动自由 , 且有一定胀力
3）各级活塞环装在槽内对口位置应错开120度
4）活塞环外径与气缸接触线不得少于周长的60% , 其间隙不得大于0.05mm
5）检查活塞环槽与支承环槽的磨损情况
注：拆装时使用专用工具高压油泵拆装活塞杆与十字头螺母连接，拆装时高压油泵的最高压力不得超过150Mpa ,紧固全过程需经三次才能完成, 每次间隔一小时,每次紧固的方法均相同,吊出活塞杆,吊活塞杆时须使用活塞杆护套,避免碰坏刮油环,填料密封,及气缸镜面等位置 .
（4 ）拆下活塞杆检查气缸、活塞杆磨损与找弯曲
1）检查气缸的圆度, 圆柱度,
A.圆度允许值:：0.8D/1000－D/1000 注: D为气缸直径
B.圆柱度允许值：
C.气缸与滑道水平度：
D.气缸的检修
E.气缸内表面应光洁 . 、无裂纹、缺孔等缺陷
F.气缸内径向圆柱度不得超标
G.气缸表面拉伤超过1/4 , 并有严重沟沟槽时 , 应及时处理 , 缸内表面粗糙度为Ra 1.6
H.气缸直径增大值不得超过原设计直径的2%
I.检查气缸镜面的磨损情况
2）活塞杆的检修
A.活塞杆不得有裂纹及其它缺陷 , 表面粗糙度为Ra 0.8 , 必要时做无损探伤
B.活塞杆直线度公差值为0.06mm/m , 最大不得超过0.1mm/m , 活塞杆水平跳动值不得超过0.064 mm , 垂直方向的跳动值不超过0.1 mm
注：松紧活塞杆背冒螺母时必须使用随机所带的电加热棒，不能使用其它工具强行
打松螺母，回装时须加厌氧胶
（5）检查十字头各部件间隙 （单位：mm）
1）柱销与十字头座瓦间隙
2）柱销与连杆小头瓦间隙
3）十字头滑板与滑道间隙
4）柱销的圆度
连杆大头瓦与柱销的径向间隙 大头瓦柱销直径 Ф359.855Ф359.895 Ф359.855Ф359.895 Ф359.855Ф359.895 Ф359.855Ф359.895
连杆大头瓦内径 Ф360-Ф360.206 Ф360-Ф360.206 Ф360-Ф360.206 Ф360-Ф360.206
径向间隙 0.25-0.37 0.25-0.37 0.25-0.37 0.25-0.37
连杆小头瓦与十字头柱销的径向间隙 十字头柱销直径 Ф199.90-Ф199.93 Ф199.90-Ф199.93 Ф199.90-Ф199.93 Ф199.90-Ф199.93
小头瓦衬套直径 Ф200-Ф200.135 Ф200-Ф200.135 Ф200-Ф200.135 Ф200-Ф200.135
径向间隙 0.19-0.24 0.19-0.24 0.19-0.24 0.19-0.24
十字头滑板与滑道径向间隙 十字头滑板直径 Ф539.45-Ф539.53 Ф539.45-Ф539.53 Ф539.45-Ф539.53 Ф540H7
滑道直径 Ф540H7 Ф540H7 Ф540H7 Ф400-Ф400.057
径向间隙 0.4-0.5 0.4-0.5 0.4-0.5 0.4-0.5
柱销圆度 0.02－0.03
（6）十字头与滑板及滑道的检修
1）十字头 . 十字头销 . 滑板应无裂纹等缺陷
2）滑板与滑道接触点每平方厘米不少于2点 , 间隙要求如上图表示
（7）检查填料密封与刮油环 （单位：mm）
1）组合式密封填料应光洁无划痕 , 表面粗造度为Ra0.8
2）密封圈与活塞杆接触面积达70%以上 , 接触点每平方厘米不少于4—5点 , 严禁用金刚砂研磨
3）组合式密封填料接触缝隙一般不少于1mm , 各圈填料开口均匀错开组装 , 对于三瓣 . 六瓣的密封圈 , 三瓣靠高压侧 , 六瓣靠十字头侧
4）填料轴向端面应与填料盒均匀接触
5）刮油环与活塞杆接触面不允许有沟槽和损坏 , 接触线应均匀分布 , 且大于周长的70% ,刮油环与盒的轴向间隙为0.05-0.10 mm
6)填料轴向间隙0.53-0.66mm
(8)拆检进排气阀
1)阀片不能有变形 , 裂纹 , 划痕等缺陷
2)阀座密封面不能有腐蚀麻点 , 划痕 , 粗糙度为R 0.8 , 与阀片接触线应连续封闭
3)阀弹簧应有足够的弹力 , 在同一阀片上 , 各弹簧直径及自由高度均应一致 , 阀片升降自由 , 不能有卡涩现像
4)进出口阀无损坏 , 与阀座连接触线应连续封闭
5)进口阀的升程控制器活动自由 , 无卡涩现像
(9)曲轴、活塞、连杆及轴承套的检查与修理
1)曲轴 , 连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷
2)主轴颈径向圆跳动公差值为0.02mm , 张合度为0—0.04mm , 超过0.1mm则要调整
3)主轴颈擦伤面积不得大于轴颈面积的2% , 轴颈是沟槽不得大于0.1 mm , 主轴颈和曲轴颈减少不得大于3%
4)轴与轴承应均匀接触 , 接触点每平方厘米不少于2---3点 , 轴承衬背与机座 , 连杆瓦窝均匀贴合 , 接触面积为70%—80%
5)轴承合金层与轴承衬套结合良好 , 合金层表面不得有裂纹 ,气孔等缺陷 , 薄壁轴承不得刮研
6)主轴瓦间隙控制为0.24-0.36mm , 曲轴销与大头瓦之间间隙为0.25-0.37mm
7)定位轴承轴向间隙为0.22-0.45mm
(10)辅助油泵.注油器.的检修情况
1)轴头油泵的检修
A.检查轴承 . 密封(必要时更换)
B.检查齿轮的啮合间隙: 0.105 mm
C.检查齿轮的轴向间隙; 0..10---0.15 mm
D.齿轮与壳体的间隙: 0.15---0.25mm
2)轴头油泵各零部件的检修
A.壳体的检查 : 壳体两端面的粗糙度为Ra3.2 , 两孔轴心平行度和两端垂直度公差值不低于IT6级 ; 壳体内孔圆柱度公差值为0.02---0.03mm/100mm
B.齿轮的检查 : 齿轮的轴配合为H7/m6 ; 齿轮两端面与轴孔中心线或齿轮两端面与轴中心线垂直度为 0.02mm/100mm ; 两齿宽度一致 , 单个齿轮宽度误差不得超过0.0 5mm/100mm , 齿轮啮合顶间隙 . 侧间隙可用压铅法测量
C.齿轮与壳体: 齿轮与壳体间隙的径向间隙可用塞尺进行查 ; 其间隙值为0.15----0.25 mm , 但必须大于轴颈在轴瓦的径向间隙
D.齿轮与泵盖间隙调整 : 齿轮与泵盖间隙可用压铅丝法进行检查 , 根据具体测量结果对端盖垫片厚度进行加减使端面间隙在0.10---0.15mm之间
E.轴与轴承的检查及装配 : 齿轮油泵轴颈不得有伤痕 , 粗糙度要求达Ra1.6 , 轴颈圆柱度公差值为0.01 mm , 轴颈最大磨损不得大于0.01D ( D为轴颈直径 )
(10)联轴器
1) 联轴器检修时,严禁直接用手锤打,以免损伤联轴器
2)联轴器对中找正的要求:
端面圆跳动:0.03mm
径向圆跳动:0.04mm
3、施工质保措施（附质量控制表）
七、施工平面布置图
八、HSE管理及风险评估
8．1.严格执行海南炼化《安全生产管理标准》及建设公司HSE管理规定，认真落实安全措施，确保压缩机检修任务的完成。
8．2.组织施工人员认真学习有关大修施工安全规范，由HSE监督员对安全施工现场交底，使大修施工人员熟悉施工环境和注意事项。
8．3.交付检修设备经吹扫处理干净，电动设备切断电源，经检查安全措施落实后才作业。
8．4.进场施工人员按规定穿戴好劳保用品，保障职工身体健康
8．5.机组施工人员在进入现场前应将口袋内的东西掏出，以免口袋内的东西掉入机器内。施工过程中的机组应随时盖上塑料布，防止灰尘杂物进入机器内部，扣大盖时应详细检查，共同确认机内是否有异物。
8．6.拆卸零部件或装配时，不得乱打、乱撬，要用专用工具。拆卸下来的零部件要放在垫板上或用油盘装好，做到“三不见天”、“三不落地”，加强文明施工的现场管理。
8．7.机房要采取防火措施，选择适当地点备放二氧化碳灭火器或二氯化碳灭火器。
8．8.起重作业严格执行《起重作业安全管理规定》和工种安全操作规程，做到责任到人、统一指挥。
8．9.二人以上配合作业必须指定一人负责安全，做到协调作业，“三不伤害”。
8．10.文明施工，做好施工环保工作。废旧配件、施工污染物及时清理，油污定点排放，工作完毕做到工完料净场地清。
8．11.根据本次检修特点，进行HSE风险评估及控制措施分析，详见附表。
九、施工机具
工具材料名称 型号规格 单位 数量 备注
随机专用工具 套 1（全套）
活动扳手 8″、10″、12″、15″ 把 各5
梅花扳手 5.5~32mm 套 3
重型套筒 套 1
手锤 1磅、1.5磅 把 各2
螺丝刀（包括铁柄） 把 5
锉刀 把 5
手动葫芦 1T、2T、3T 个 各2
塞尺 把 3
百分表 个 2
深度卡尺、游标卡尺 把 各2
千分尺 把 2
枕木 条 10
钢丝绳 根 6
管钳 把 3
施工单位: 茂化建洋浦分公司 工作时间 分析人姓名:黄智勇
工作地点: 新氢压缩机房 工作内容: 压缩机大修 审定人姓名: 彭木秀
工作步骤 危害因素分析 危害造成后果分析 风险级别 拟采取控制措施
准备工作 1.1 施工机具不完好
1.2 职工不按规定着装
1.3 起重机具不齐备
1.4 未按元曲定开具作业票 1. 设备无法使用造成事故,或因设备问题引起其它人身事故
2. 施工现场管理混乱易造成设备及人身事故
3. 安全措施未落实 Ⅲ
Ⅲ
Ⅲ 1. 现场使用的吊装机械,必须经过检修 . 维护保养检定,确认机械性能完好,方能送入施工现场使用
2. 加强监督与管理
3. 严格落实作业票证制度,并落实好安全措施
作业过程 1. 职工不按元曲定穿戴劳保用品
2. 拆装 . 抗抬重的零件时没按要求做好\防护措施
3. 高空作业不系安全带
4. 现场油脂落地
5. 工具零配件不按要求摆放保管 1. 造成人员伤害和损坏身体健康
2. 造成人身伤亡 . 设备损坏事故
3. 施工人员高处坠落
4. 施工人员滑倒造成人身伤害
5. 造成零件的遗失和损坏 Ⅱ
Ⅲ
Ⅲ
Ⅰ
Ⅰ
1. 严格要求现场人员要按规定穿戴劳保用品
2. 抗抬时要用力齐整,超重零件要用专用工具拆装 . 吊装
3. 脚手架等必须按规定搭牢固,并检查合格使用,高处作业时,施工人员必须系安全带
4. 严格执行三不落地,及时清理现场,维护现场整洁
5. 要按照规定摆放工量具及零配件,拆下的零件配件要锁好
作业后 1. 下班后电源开关未断开就离开
2. 物品 . 人员没清点就撤离现场,没进行现场清理 1. 易造成触电 . 火灾事故
2. 易造成生产事故 . 人员失踪 . 火灾或人身单发外事故 . 环境污染和引发其它事故 Ⅰ
Ⅰ 1. 下班和后电源开关要断开才能离开
2. 下班后清点人员及物品,安排人员清理现场,做到工完场地清,甲方满意
1401-K-101检修质量控制表 表-1
序
号 控制点 检 修 内 容 标准值 实测值 检修组长 单元运行 机动部组长 控制 等级 备注
1 主轴承径向间隙 径向间隙（一列） 0.24~0.36 A
径向间隙（二列） 0.24~0.36 A
径向间隙（三列） 0.24~0.36 A
径向间隙（四列） 0.24~0.36 A
2 定位轴承 轴向间隙（一列） 0.22~0.45 B
轴向间隙（二列） 0.22~0.45 B
轴向间隙（三列） 0.22~0.45 B
轴向间隙（四列） 0.22~0.45 B
3 曲轴销与连杆大头瓦 径向间隙（一列） 0.25~0.37 A
径向间隙（二列） 0.25~0.37 A
径向间隙（三列） 0.25~0.37 A
径向间隙（四列） 0.25~0.37 A
4 十字头销与连杆小头衬套 径向间隙（一列） 0.19~0.24 A
径向间隙（二列） 0.19~0.24 A
径向间隙（三列） 0.19~0.24 A
径向间隙（四列） 0.19~0.24 A
5 十字头滑履与滑道 径向间隙（一列） 0.4~0.5 A
径向间隙（二列） 0.4~0.5 A
径向间隙（三列） 0.4~0.5 A
径向间隙（四列） 0.4~0.5 A
6 活塞体与汽缸 径向间隙（一列） 3.5~3.7 A
径向间隙（二列） 2.65~2.85 A
径向间隙（三列） 3.5~3.7 A
径向间隙（四列） 3.5~3.7 A
7 活塞环与环槽 轴向间隙（一列） 0.24~0.39 B
轴向间隙（二列） 0.15~0.30 B
轴向间隙（三列） 0.24~0.39 B
轴向间隙（四列） 0.24~0.39 B
8 支撑环与环槽 轴向间隙（一列） 0.81~1.05 B
轴向间隙（二列） 0.52~0.76 B
轴向间隙（三列） 0.81~1.0 B
轴向间隙（四列） 0.81~1.0 B
9 刮油环组与盒 轴向间隙（一列） 0.05~0.10 B
轴向间隙（二列） 0.05~0.10 B
轴向间隙（三列） 0.05~0.10 B
轴向间隙（四列） 0.05~0.10 B
10 填料密封环组与盒 轴向间隙（一列） 0.3-0.38
轴向间隙（二列） 0.3-0.38
轴向间隙（三列） 0.3-0.38
轴向间隙（四列） 0.3-0.38
11 活塞止点 一列 5±0.5
二列 5±0.5
三列 5±0.5
四列 5±0.5
12 交工资料检查 1.交工资料、技术文件齐全，要整洁清楚。
2.资料整理符合规范要求。 A
说明：A－机动部、生产单元运行、茂化建动设备三方共检:B－生产单元运行、茂化建动设备双方共检
C－茂化建动设备自检
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