煤化工中传统湿法技术碱耗消耗过多的原因

由于煤源紧张以及企业节能降耗等多重因素的影响，致使高硫煤在生产中被迅速应用，煤气中H2S的含量在1g/Nm3以下的企业越来越少了，很多企业都在烧2g/Nm3甚至3g/Nm3以上的高硫煤。再加上企业的生产规模越来越大,从而使脱硫系统单位时间内脱除硫化氢的量越来越多。

在这种情况下，传统脱硫系统暴露许多问题，特别表现在系统脱硫效率下降，溶液中副盐的增长量加快，碱耗增加，硫回收率明显下降等现象。从而使脱硫的辅料消耗远远超过企业的预算指标，造成企业生产成本增加。

湿式氧化法脱硫中副盐的生成是无法回避的，也就是说它是客观存在的，无论采用何种脱硫剂都不可能消除和避免副盐的产生。那么副盐到底是如何产生的呢，它的生成与哪些因素有关呢？

一、副反应产生的原因

原料气中二氧化碳是酸性气体，能与碳酸钠作用发生如下反应： Na2CO3+ CO2+ H2O = 2NaHCO3

在脱硫原始开车时，溶液中全部为Na2CO3，随着吸收CO2反应的进行，溶液中NaHCO3逐渐增加。当吸收CO2的量与再生过程中解吸CO2的量平衡时，则液相中Na2CO3和NaHCO3的浓度维持不变。
一般常压脱硫中，若原料气中CO2量为8％～6％，溶液总碱度为0.4N(以Na2CO3计为21.2g/L)时，则Na2CO3在5～6g/L，NaHCO3在25g/L左右。在加压脱硫过程中(如变脱)因操作压力较高，CO2浓度也较高，致使液相中Na2CO3大幅度下降，一般只占总碱度的5％～10％，而大部分为NaHCO3，影响硫化氢吸收。
与传统湿法氧化法相比，GLT络合铁技术硫容量高选择氧化性强，因此循环量比传统PDS要小得多，因此气液接触吸收CO2较少，且系统温度一般维持在50℃左右，温度较高CO2溶解度小，工艺不受CO2影响，此部分碱耗较传统湿法脱硫技术低。
硫氢根与氧接触时，将生成硫代硫酸盐 2HS- +

2O2= S2O32- + H2O 传统湿法氧化法此反应大部分在再生槽内发生，因槽内空气充足，液相中溶解氧含量高，当生产负荷较重而再生效果又较差时，贫液电位较低，被吸收下来的硫化氢未能在反应槽内全部氧化为单质硫，而有相当量的硫氢根被空气氧化为硫代硫酸盐。

在高温熔硫时，硫与碱及其他物质反应较迅速，有大量副盐生成，其中以硫代硫酸钠及硫氧根副反应为主。
S0+ 6OH-= 2S2-+ S2O32-+ 3H2O
4Na2S2O3= 3Na2SO4+ Na2S + 4S

传统湿法脱硫技术存在大量以上反应，溶液清液含有副盐需要排液药剂损失较大，GLT络合铁技术开创自己独有的洗涤过滤技术，硫膏中药剂含量少熔硫几乎不产生副盐，并可回收清液降低消耗。

二、副反应的影响与危害

因吸收H2S是靠Na2CO3来完成的，如溶液中Na2CO3含量过低，将影响脱硫效率，并因溶液PH降低而使再生溶液吸氧差，对再生不利；而pH值过高副反应加剧。

若副反应严重，则碱耗剧增，有时虽大量补碱也难以维持碱度在指标之内，直接影响吸收与再生，造成生产被动和生产成本增加。当溶液中副盐总量很高时，溶液粘度、比重增加，致使动力消耗加大，且影响传质和传热，不利于吸收和再生。

当硫酸钠盐增长至一定值时，溶液对设备的腐蚀加剧，由于硫酸钠溶解度低，天冷时易析出结晶，堵塞腐蚀管路和设备。

是什么

1. 碱液利用率不佳：由于碱溶液循环量较小，未能做到充分地循环利用，导致碱液浓度过高，利用率不够高。
2. 碱液中水分含量过高：水分含量的增加会降低碱液的活性，导致碱耗过多。
3. 投料方式不当：操作人员投料质量不均匀，投料速度不均匀，也会导致碱耗过多。
4. 碱液浓度控制不当：如果碱液浓度过高，加热过程中碱液会出现分解反应，使碱耗过多。
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