循环水总铁离子置换期间不降反升

近期，有一套循环水出现盐酸泄漏（PH降至1以下），导致系统腐蚀速率极速增加。随后操作人员加入NaOH过量，又导致PH增加至11以上。又加入硫酸调至9左右，此时循环水总铁高达18ppm，循环水快变成红水了（在此期间，循环水一直在进行大排大补）。
由于系统排污泵流量低，临时排污泵不能及时安排到位，致使排污效率非常低。而且总铁浓度不但没降低，反而出现**增加。大排大补半个月后，含盐量降低了一半多，但总铁浓度由初期的18ppm左右升至24ppm左右。
对于此问题，我也查了一下资料，咨询了一些前辈。
有的说是由于铁离子含量太高，在运行期间发生了催化作用（二价铁曝气后变为三价铁，三价铁和金属铁发生氧化还原反应：2Fe3+  +Fe=3Fe2+），如果真是此原因，那请问铁离子浓度在多大时催化作用比较明显？有些资料说铁离子在酸性环境下催化作用明显，但此时PH在9-10，此时仍然有如此明显的催化作用，那请问PH对于铁离子的催化作用有何影响？
也有的说是由于加入NaOH过量后，循环水中铁离子形成铁锈（三氧化二铁、氧化亚铁等 ）沉积于管壁，当循环水PH降下来或者被冲离管道后，铁锈逐渐溶解致使铁离子浓度不降反升。如果该说法是真的，那请问铁锈的溶解度与循环水PH有何关系？
这两种哪种比较靠谱？还有哪种原因？欢迎 大家讨论！

与加入NaOH过量有一定关系

舍我其谁芳 发表于 2018-2-25 08:57
与加入NaOH过量有一定关系

请问有什么关系？具体原因是什么？谢谢！

个人觉得是整体换水过程中腐蚀没有得到控制造成的。
首先，盐酸泄漏会引起直接腐蚀；投加碱之后，pH是会得到控制，但是局部的腐蚀性还是很强的；后续补入硫酸，如果采用冲击性投加，硫酸1.84的密度，基本上都是沉在管道底部，表面取水根本没法得到系统实际运行状况，有可能表面pH是9，水下仍然存在很强的腐蚀性。
看你发的内容，整个事故处理过程并没有进行缓蚀剂的追加，保护系统的安全，而补充水大多都有腐蚀性，在后续换水过程中也没有加强缓蚀的步骤，我觉得是整体事故处理过程中未进行强化缓蚀造成的。
当系统内的铁离子达到一定程度，在偏碱性环境下会形成氢氧化铁胶体，具有很强的粘性，很容易在塔池和管道流速低的地方沉积。所以，一般系统酸泄漏，不能直接投加氢氧化钠进行调节。在碱性条件下是很难通过换水排除系统外的。
所以你测量到的铁离子含量并不能真正代表系统的腐蚀状态。一般系统酸性清洗产生大量铁离子的情况下，都是在缓蚀剂充足的酸性情况下进行换水，随后在进行漂洗洗去浮锈，然后才进行预膜处理。建议补入大量的缓蚀剂（正常使用阻垢缓蚀剂的7-8倍量），在这种情况下压制腐蚀，然后再换水。

系统当前正在进行大排大补，如加入太多缓蚀剂，药剂的停留时间太低，基本不会起到太大作用，容易造成药剂浪费，缓蚀效果并不会增加多少！
况且，当前系统PH大约9.0左右，正常情况下在此PH值系统的腐蚀速率（溶解氧腐蚀）是非常低，除非出现我所说的第一种情况（铁离子起到了加速左右）。

aqiao1011 发表于 2018-2-26 17:29
系统当前正在进行大排大补，如加入太多缓蚀剂，药剂的停留时间太低，基本不会起到太大作用，容易造成药剂浪 ...

    你和我说的并不冲突，这个处理阶段首先是要控制住腐蚀。药剂就是这个时候使用的。如果就是为了防止腐蚀超标，才会加强投加了，并且保障整个换水过程中药剂足量。由于药剂停留时间太短，所以要加大量。其实按照数据核算下药剂使用量也没多大。以1000方保有水量的系统，日常投加也在50ppm，冲击性投加按照300ppm投加，一次投加300Kg，系统混匀之后再进行大量换水。粗略核算后续换水达到1500-2000方就能达到目的。总体换下来，药剂残存也有100ppm左右。
      至于铁离子促进腐蚀什么的，那是微观机理，个人觉得对系统的影响没有那么大。
      一般的阻垢缓蚀剂中都会复配分散剂的成分，对铁离子产生的胶体絮凝也可以起到减缓作用。可以测算一下，大致铁离子量如果不是按照换水量等比例下降（多取几个水点，建议取系统回水），那么系统换水过程中会发生腐蚀，这会导致换水时间变长，而且换水量也会更大。      我认为铁离子异常是系统内原来存在的和后续腐蚀产生的，你问的是什么促进铁离子异常。咱们两个谈的不是一个问题。我个人觉得，整个过程中要控制后续再次腐蚀。