动、静设备的不同巡检要点及设备零故障管理

动、静设备的不同巡检要点及设备零故障管理

    （一）设备的巡检内容:

1、一般的"跑'冒'滴'漏"问题；

2、检查设备的基本仪表参数是否正常,如:压力、电流、温度、流量、振动、油位等；

3、重要设备的连接部分检查:如减速机的联轴器,以及减速机的声音，润滑油的位置和润滑油的油脂情况，减速机的底脚螺栓是否松动等；

4、有无违规操作情况；

5、设备交接班的情况了解。

（二）对于动、静设备的具体巡检内容：

对于动设备：

1、采取一看、二听、三触摸等检查手段；

2、一看：看其运行状况及相关指示仪表的状态显示（压力、温度、油位、电流等）；

3、二听：听其运转声音，是否有异常的声响；

4、三触摸：感觉设备运转的振动情况是否异常，可结合相关的测量仪器等（测振仪）。

对于静设备：

1、主要是检查其外观；

2、连接部件的完好性；

3、相关仪表（现场一次表）的运行情况；

4、跑、冒、滴、漏等情况。

动静设备巡检的不同之处：

静设备：简单说就是看与平时有什么不一样的，可能通过一个很小的异点就能发现一个事故隐患。

动设备：主要听一听声音与平时有什么不一样，在岗位呆时间长了都明白这一点很容易办到，因为天天听对设备正常运行的声音非常熟悉，一旦运转有问题声音肯定不一样。还有要看看润滑油位，看看轴承几个主要控制点的温度(可经常与集控室联系进行确认)。

随着市场经济的快速发展，企业面临的竞争压力和成本压力越来越大，最大限度地降低生产成本，最大程度地提升经济效益成为企业追求的目标。在这种背景下，产生了所谓的设备零故障管理。

设备零故障管理1.设备零故障的概念 　　简单地说，设备零故障就是在设备故障发生之前，运用适当的维修方式检修设备，消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。 　　对于零故障概念的理解，应注意：（1）零故障并非设备真的不会发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产秩序。（2）零故障是一个系统性的概念，单台设备实现零故障并不难，但是如何使它的停机检修对生产的影响降低到最低点，则是一个复杂的过程，必须综合考虑生产设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。（3）零故障概念的核心是杜绝非计划停机和紧急维修。非计划停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。
2.设备零故障发生的原因和设备故障模式 　　设备故障的原因很多，分类方法也很多，以下仅从几个方面简单讨论。 　　2.1从设备使用周期看设备故障 　　可以分为两类： 　　先天性故障——由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引起的故障。 　　使用性故障——由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。 　　2.2设备故障的认为因素 　　严格来讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外，还受科学技术发展的阶段性制约。 　　设备运行后，精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。古云：“祸固多藏于隐微，而发于人之所忽者也”。 　　2.3设备故障模式 　　设备故障模式主要由浴盆曲线体现，不同的设备，具有不同的故障模式，因此在实践中药认真研究具体设备的特定故障模式、特点，并相应采取不同的维护、保养和检修方式。对早期故障，应深入研究各种故障症状、追究剖析设备事故原因，指定相应对策和措施。在设备磨耗期，应避免意外突发故障，要加强TPM（全员生产维修），广泛应用各种监测技术手段，了解掌握设备运行趋势，进行设备劣化倾向管理。 3.设备零故障管理的维修方式分析 　　对于生产流程设备来说，事后维修是不可取的。因此，零故障管理下的维修方式，由以下几个方面：预防性维修（也称定期维修）、预测维修、主动性维修（也称改善性维修）。以上三种维修方式，构成了可靠性维修[1]（RCM）的基本框架，其对比分析见表1.　　总之，零故障管理的维修方式就是要解决“何时修，如何修”的问题。
4.实现设备零故障途径的讨论 　　设备零故障管理是一项复杂的系统工程，其管理过程是全方位的。它要求全员参与（从主管到操作工、维护工）、全过程体现（设备管理的各个阶段）。实现设备零故障管理的过程，也是完善企业文化建设的过程。实现设备零故障途径从以下几方面讨论。 　　4.1通过减少设备缺陷来减少故障发生的概率 　　设备缺陷引发设备故障，设备故障引发设备事故。“千里之堤，毁于蚁穴”，实现设备零故障要从减少设备缺陷开始。减少设备缺陷的基本活动是[2]： 　　5S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养； 　　6S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全； 　　8字方针：整理、整顿、润滑、调整。 　　4.2标准化 　　减少缺陷的活动是一个上升的过程，要达到理想状态，必须建立标准化的作业文件，标准化是前述活动的基础，是一切管理工作的灵魂。标准化的过程是一个从小到大，从简单到复杂的过程，不可能一步到位，标注化文件需要不断修订完善。 　　4.3推行TPM和RCM 　　事实上，前述减少缺陷的基本活动和标准化工作，正是TPM的精髓，它以全员参与为最重要特征。RCM，见表1。它以预防性维修为出发点，根据设备状态监测的结果安排计划检修，以达到最高的设备利用率和最低的维修费用。 　　4.4强化设备状态监测和故障诊断工作 　　这是避免设备故障和突发事故的有效手段。现阶段，对于中天钢铁公司来讲，设备状态监测和故障诊断工作应重点作好：（1）继续完善设备科点检——工段点检两级监测网，推行定量点检，把状态监测和故障诊断技术真正推广到工段班组和一线人员，这是实现设备零故障的关键。（2）形成标准化的设备状态监测和故障简易诊断操作文件。（3）加强关键设备的网络化在线监测诊断，大力推广网络化在线监测技术的应用，及早发现设备隐患、避免恶性设备事故的发生。（4）重视诊断技术人员的培养。 　　4.5创造良好工作环境，全方位关心职工 　　从月度设备故障看，因“操作不当”和“维护不周”造成的设备故障，占月设备故障的1/3，甚至更高。为什么？除了前述基本活动和标准化作业没有认真开展好外，还与广大职工的积极性和能动性有着密切的关系。作为公司的各级管理部门，应认真地研究这个问题，从关心职工工作、生活的方方面面入手。
5.结语 　　前文讨论了设备零故障概念、设备故障发生的原因、分析零故障管理的设备维修方式，重点讨论了开展零故障管理的具体方法。开展零故障管理，必须树立全新的理念和思维方法；开展零故障管理，没有统一的模式，应在实践中不断讨论总结；开展零故障管理，必将对设备基础管理的各个方面产生深刻而久远的影响。

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动、静设备的不同巡检要点及设备零故障管理

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