热电偶与温度变送器的选择比较

热电偶到DCS传递的是毫伏信号，抗干扰能力很弱，理论上讲应就地做个4~20mA的转换再到DCS，但为何设计院设计时通常都直接热电偶接至DCS机柜？尤其锅炉侧，热偶到DCS机柜补偿导线近200m，不怕干扰吗，为何不在就地装温度变送器？

应该是成本考虑，直接tc卡还是便宜很多。

设计院x i惯不同，经济因素只是其中之一，有些设计院全部采用温变，接线箱不用分，很方便的。

屁股决定脑子

这个还需要采购补偿电缆，成本没便宜多少把，，，，x i惯问题，你们应该在审图的时候提出意见

基本上讲是没什么差别的。I温度变统一在DCS机柜室好管理，并且现在DCS卡件自带，很方便安装管理。

应该是出于成本考虑吧，直接进入DCS TC卡件。这样就会省了一个变送器的成本。
理论上热偶MV信号容易受到干扰，可是如果严格按照规范施工，四五百米都没问题。

我们厂也面临这种问题，我们厂采用的是多点热电偶，一台设备上四个测温口，每个口上有三个测温点，。一共十二个热电偶，先进现场的热电偶接收卡件，后信号进机柜间接口卡件，通过485通讯过去，从而省掉补偿导线距离。

是测高温的吧

热电偶不在就地装温度变送器原因：

经济呗。可以省掉变送器钱呗。

主要是节约电缆

SHT3005-2016石油化工自动化仪表选型设计规范   环境温度不超过60度，宜选用一体温变！超过就不宜咯

毫伏信号的确容易受干扰，但热电偶使用的是补偿导线。补偿导线不是传递信号而是延续信号，其自身如同热电偶一样，如果这都不放心，那我们使用的热电偶就放心了？？
热电偶加补偿导线的形式其抗干扰能力一点不必电流信号的形式差。。
而温变的使用不仅仅是费用经济的问题，同时也是干扰精度及故障的问题。
电路板是最易受电磁干扰的部件，一个安装于恶劣现场的温变的精度、温飘、抗干扰、抗雷击、雨水、风雪、灰尘等等对于电路板的干扰和故障对于信号的传递一点不必补偿导线差。。。
所以使用温变不但增加成本，同时增加故障几率、而抗干扰能力也没提高，如此我们何必多次一举，

大道至简，越是复杂的东西越容易出现故障，越是复杂的东西不稳定性越大。。。

司空摘星 发表于 2017-11-24 18:38
毫伏信号的确容易受干扰，但热电偶使用的是补偿导线。补偿导线不是传递信号而是延续信号，其自身如同热电偶 ...

说的很对，在保证正常使用的情况下，尽量减少中间环节。多一个环节，就多一个故障点。

使用热电偶的地方，一般来说，环境温度会高一些，变送器对环境温度是有要求的。

以前温变贵，我觉得可以衡量一下性价比，但注意，靠谱厂家出的补偿导线也不便宜，看距离算成本。
现在温变便宜，我觉得带温变方案合适，虽然有一种说法是多了温变这个故障点。
温变的好处是现场直接可以看，不需要远程跑，尤其是有些现场可以触摸屏调量程的。
而且，理论上，环境温度不高的情况下，我觉得温变寿命够用，毕竟是电子模块，都经过各种高低温试验后出厂的。

设计院的设计没毛病。
1、现场侧环境温度高，不易采用一体式温变，且维护不方便。
2、分体式温变数量太多成本会有所提高。补偿导线虽然比普通仪表电缆成本高，但总体高不过接线箱、电缆与分体温变。
3、温度卡件成本高。如果少量温度测点，可以考虑现场转换信号，机柜侧统一用AI卡件，如果温度测点较多，甚至多过AI卡件，则还是用补偿电缆为好。

这是历史遗留问题吧，以前的温变个头比较大，不太适合装现场，现在可以选择一体化的热电偶，价格也还可以。

现场温度计通过补偿导线延伸到现场箱，温变放在现场箱内。