催化沉降器结焦问题

催化沉降器内粗旋与单旋之间是直连的，那为什么沉降器内还会接那么多的焦？

1、防焦蒸汽温度和流量不够；2、处理量波动；3、原料油性质变重！

沉降器压力波动太大；切料过于频繁；防焦蒸汽温度过低，流量过小；处理量过低；原料性质差；

粗旋和单旋直连的，要求操作弹性特别的苛刻，尤其是压力平衡的控制，若差压波动或进旋分器线速降低都会引起，油气分离不净，带入沉降器，同时汽提效果变差油气回收差，因此旋分器直连的沉降器结焦会严重。

原料油的性质、预热温度。喷嘴的形式，安装角度。两器压力不稳定，事故状态切料次数，及加工量的大幅波动。总之防止沉降器结焦就要消除引起未汽化油的原因

第一,如果粗旋不带汽提,粗旋属于正压排料会携带8%左右的油气进入沉降器,加上汽提段汽提的油气(重质),这部分油气总量可能会达到总油气流量的10至12%;第二,这部分油气在沉降器内停留时间很长的，原来我估算的120万吨催化装置停留时间也在120S左右(看具体蒸汽流量),所以沉积结焦还是比较大的.
应对措施:
1\牺牲蒸汽用量,加大汽提\防焦蒸汽用量,最好做一下线速估算(停留时间);2/提高反应温度,提高汽提段整体温度为重质油转化提供温场\此外提高催化剂活性,结合温度场转化汽提段的未转化油,这部分比油浆还讨厌.
一点经验而已，具体前面几个兄弟说得很全面了.

还有一个问题大家要注意，就是升气管的高度问题，高度不合适是气体的油气不能进入集气室，往往在沉降器顶结焦

沉降器结焦归结起来分两类：
1 原料较重，特别是干点较高的催化裂化原料油与再生器来的热催化剂接触后不能完全气化，未气化的原料油液滴湿润催化剂形成“湿”催化剂。“湿”催化剂是导致沉降器结焦的主要原因。
2 原料与热催化剂接触后发生裂化反应生成干点较高的重组分，重组分在沉降器温度较低的部位（如死区）冷凝形成重组分液滴，催化剂粘结相称“湿”催化剂。
在操作方面，特别是开工初期的操作，要注意避免出现小剂油比操作，抑制和减少“湿”催化剂数量生成。