中国石油两项橡胶技术即将产业化

7月10日，记者获悉，中国石油石油化工研究院与山东裕龙石化有限公司正式签订丁戊橡胶、集成橡胶技术许可合同。

“这两项重大技术成果产业化，选择在山东最大炼化企业——裕龙石化转化，标志着中国合成橡胶产业高质量发展、打造世界合成橡胶产业强国取得了新的历史性突破。”两项技术的负责人介绍，技术产业化后不但能进一步增强山东省作为全国化工和轮胎第一大省的整体实力，成为中国合成橡胶和轮胎行业的领头羊，还将为加快成果转化、实现合成橡胶高质量发展进行有益的探索。

丁戊橡胶（BIR）是丁二烯与异戊二烯的共聚橡胶，是我国尚未实现产业化的合成橡胶。除保持顺丁橡胶耐磨耗、弹性好、耐寒、生热性低等良好的优点外，丁戊橡胶在抗湿滑性，扯断力、抗撕裂力和半成品黏性以及混炼时包辊性能方面也都有明显的改善，尤其在挠曲龟裂性能方面表现得更为优异，同时其具有极好的耐低温性能（脆性温度低于零下80摄氏度）。因此，丁戊橡胶将在高性能轮胎领域、特种行业所需低温组件和低温密封材料上获得广泛应用，具有广阔的工业化应用前景。

集成橡胶是通过负离子溶液聚合制得的第三代溶聚丁苯橡胶，它综合了天然橡胶、顺丁橡胶和丁苯橡胶的优势，可最大限度平衡轮胎抗湿滑性、滚动阻力及耐磨性，即俗称的“魔三角”性能，在高性能轮胎中具有优异的应用性能。

2011年至2019年，在中国石油科技管理部的支持下，石油化工研究院（中国石油合成橡胶试验基地）的科研人员依托国家重点研发计划项目“高性能合成橡胶产业化关键技术”经过8年持续攻关，完成了丁戊橡胶和集成橡胶小试、中试等系列化技术的开发，同时，在中试研究过程中取得了一整套重要的工程化数据，开发出具有自主知识产权的3万吨/年丁戊橡胶和3万吨/年集成橡胶成套技术工艺包，填补了国内空白。

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世界合成橡胶工业协会（IISRP）统计，2019年世界合成橡胶总生产能力为2041.5万吨。我国是合成橡胶生产、消费第一大国。2019年，中国大陆合成橡胶产能593万吨，丁苯橡胶和顺丁橡胶是中国最主要的两种合成橡胶品种，分别为171万吨、153万吨。

七大胶种国产市场占有率平均为74.2%，通用牌号占主流地位，其余市场主要为国外进口高端产品占据。由此可见，我国还不是合成橡胶生产强国，每年进口高端产品100万吨以上，金额超过180亿元。

合成橡胶50%以上用于汽车轮胎。我国是轮胎生产、消费和出口大国，但在产品高端化方面与国外先进水平还有较大差距。按照欧盟标签法，国产轮胎与国外高端产品相差2-3个等级。关键问题是高性能合成橡胶基础材料（溶聚丁苯、稀土顺丁橡胶）性能差及轮胎制造工艺及配方落后。作为制备高性能轮胎最关键基础材料，目前高性能稀土顺丁/丁戊橡胶、第三/四代溶聚丁苯橡胶仍未实行工业化生产。

高性能溶聚丁苯橡胶及稀土顺丁/丁戊橡胶产品国产化不仅能提高国产合成橡胶产品质量，而且对促进国产轮胎产业升级具有一定意义。

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