生命不能承受之轻，化工企业爆炸事故到底问题出在哪了？

写的不错

谢谢楼主分享

工厂管理不到位，不规范无制度很平常的事，大多流于形式；再一个，对安全是真的不够重视啊，我常年出差，每到一个工厂，都很容易发现安全隐患，各种担心后怕。追根到底，从上到下，思想上不够重视；再一个，从上到下大家关心的不是这方面，而是职位、收入、攀比等等。教训是沉痛的！！！希望引起足够的重视！！！

作为一名现场基层安全管理人员，也经常思考为啥我国化工行业的安全事故频发？也牢骚一下：首先部分国家标准修订明显滞后，譬如《GB 30871-2014 化学品生产单位特殊作业安全规程》要求现场施工票证得保存一年，不知当初制定该标准的意义在哪里？作业票证只是对现场当时的安全管理负责，现场施工完成后该票证也随即失去其实际意义，由于是标准要求，检查人员要求保存和出示，基层人员也只有照章行事。拿我们这次大修来说，一套装置两个月开具了一千多份作业票证，每个技术人员负责开具了三百多分，这得花多长时间来进行整理应付检查？一个人的精力毕竟有限，又有多少时间能应付现场呢？其次上级检查人员又有几个真正懂得生产？每次检查无非提一些鸡毛蒜皮的事情进行大讲和特讲，否则好像自己没有多高水平似的。记得头天里有一次国务院专家对某公司进行检查，发现动火票证里氧气数据为零作为重大问题进行处理，不能拿个例一棒子打死一群人，这样频繁检查基层人员也只能呵呵了，其实基层不反对检查，发现重大隐患我想应该是心存感恩的，但每次检查都是些表象问题让人有点烦。目前石化行业安全管理引进体系管理、杜邦管理等，我们有太多的管理办法诸如SCL、JSA、PHA、LEC法、HAZOP、RBI等，这些基础工作得静下心来做，需花费大量的时间和精力，谁来做？基层管理人员做？有多少精力和时间做一项给自己增加负担的工作？况且有可能结果也得花费公司大量的财力，可以说是一件吃力不讨好的事情，又有几个公司领导支持？安全过渡管理，安全管理是指管理到可承受的范围，企业为了业绩，安全管理无限放大，耗费了大量的精力和时间，诸如检查发现脚手架没有挂牌验收的问题，我不反对提此类问题，但是两步的脚手架如果稳定性好的话挂没挂牌又有多大影响呢？安全管理难道没有重点吗？安全管理是一门综合学科，得需有人来做，目前国内培训大都是些海因里希理论、冰山理论、奶酪理论等，反反复复就这些，为啥没有自己的理论？这也许就是国内安全管理的水平，也许再过50年或100年会出现中国人自己的XX安全管理理论，但愿更多的人参与企业的安全管理，提高现代化的安全管理水平。一人之见，如有错误之处敬请谅解！

作为一名现场基层安全管理人员，也经常思考为啥我国化工行业的安全事故频发？也牢骚一下：首先部分国家标准修订明显滞后，譬如《GB 30871-2014 化学品生产单位特殊作业安全规程》要求现场施工票证得保存一年，不知当初制定该标准的意义在哪里？作业票证只是对现场当时的安全管理负责，现场施工完成后该票证也随即失去其实际意义，由于是标准要求，检查人员要求保存和出示，基层人员也只有照章行事。拿我们这次大修来说，一套装置两个月开具了一千多份作业票证，每个技术人员负责开具了三百多分，这得花多长时间来进行整理应付检查？一个人的精力毕竟有限，又有多少时间能应付现场呢？其次上级检查人员又有几个真正懂得生产？每次检查无非提一些鸡毛蒜皮的事情进行大讲和特讲，否则好像自己没有多高水平似的。记得头天里有一次国务院专家对某公司进行检查，发现动火票证里氧气数据为零作为重大问题进行处理，不能拿个例一棒子打死一群人，这样频繁检查基层人员也只能呵呵了，其实基层不反对检查，发现重大隐患我想应该是心存感恩的，但每次检查都是些表象问题让人有点烦。目前石化行业安全管理引进体系管理、杜邦管理等，我们有太多的管理办法诸如SCL、JSA、PHA、LEC法、HAZOP、RBI等，这些基础工作得静下心来做，需花费大量的时间和精力，谁来做？基层管理人员做？有多少精力和时间做一项给自己增加负担的工作？况且有可能结果也得花费公司大量的财力，可以说是一件吃力不讨好的事情，又有几个公司领导支持？安全过渡管理，安全管理是指管理到可承受的范围，企业为了业绩，安全管理无限放大，耗费了大量的精力和时间，诸如检查发现脚手架没有挂牌验收的问题，我不反对提此类问题，但是两步的脚手架如果稳定性好的话挂没挂牌又有多大影响呢？安全管理难道没有重点吗？安全管理是一门综合学科，得需有人来做，目前国内培训大都是些海因里希理论、冰山理论、奶酪理论等，反反复复就这些，为啥没有自己的理论？这也许就是国内安全管理的水平，也许再过50年或100年会出现中国人自己的XX安全管理理论，但愿更多的人参与企业的安全管理，提高现代化的安全管理水平。一人之见，如有错误之处敬请谅解！

谢谢楼主分享

caorui0921 发表于 2019-7-31 11:05
初看文章，很有道理，但内容大而空，安全管理从国家层面就虚的多实得少，企业应付虚的检查，管理自然不到位 ...

谢谢评价。我只是从安全管理一个角度或一个主要方面进行分析，起到抛砖引玉作用，国家政策、**部门无法直接去写，一些企业管理者也不能直白去说。我想安全理念和安全素养随科技进步、时代进步会好的，就如当年铁人王进喜纵身一跳泥浆池，在当时成为榜样，在现在可能成为违章操作。
从业26年石油化工行业，看到了行业HSE的变化和进步！只有企业基础工作做扎实了，才有安全二字！
当让，一些小的、效益不好的、老板不关心员工的企业员工流失较大，这样的企业出事情是迟早的。

小桥12 发表于 2019-8-9 12:26
分析的很好，只是发生事故的企业地方已经被检查发现了许多隐患，为什么没有责令整改？谁又去复检了？出了事 ...

不只是安全检查，其他方面检查也是。我们不否认检查问题实实在在的存在，有的很快就能关闭。我们常说PDCA闭环管理，可是有些时候实则是开环。事故分析最重要的是管理原因分析，我们分析到位吗？除非重大及特重大分析较到位，处理一大批人员。可是“案底”联网了吗？就如国家征信系统，不联网换个地方依旧可以工作吗，这也是非闭环管理。说白了，有时就是走形式，先平民愤，慢慢就忘了，只可惜冤死的人！

ljf1986 发表于 2019-9-28 09:30
系统安全远比你说的这种层次高了不知道多少了，完全不是一个层次的

所有做的一切工作其实就是系统安全，我不知道你是从事什么行业？在基层待过多长时间？从业者素质你清楚否？感觉你就是一个海外留学不了解国情的“高材生”。记住：实用就是最好的，不要拿系统安全说事，不要太理论化，海外HSSE和国内HSE工作我都从事过，我从基层车间倒班做起的。

吉童童 发表于 2019-10-31 23:00
作为一名现场基层安全管理人员，也经常思考为啥我国化工行业的安全事故频发？也牢骚一下：首先部分国家标准 ...

仔细看完你的留言，深有感同！。说得好，讲的实际。我对于我专职从事HSE工作的总结就是：安全工作切忌矫枉过正。
举例：现场灭火器一周检查一次、上下楼梯必须扶扶手（杜邦讲师要求）等。所以我在文章最后写到必须让懂生产的优秀的人员干安全，不懂生产只懂理论不能做此工作。

发生事故的企业很重要的一个原因是工艺安全管理PSM不足或缺失，工艺安全管理PSM在欧美是强制法规要求，而在我国仅仅是推荐标准，工艺安全管理要素落实很重要两点要求是工艺安全文化和工艺安全能力建设，这在我们国家工艺安全管理标准中缺失的，说白了如何结合业务风险和工艺安全管理要素要求有效控制风险，敬畏风险的安全文化和人员工艺安全能力建设起决定性作用。河南义马事故暴露出企业的设备隐患管理问题，深层次还是人员技术能力不足未对设备失效潜在风险的有效的判断和预估，加之企业没有没有建立基于优秀的工艺安全文化的决策机制，工艺设备隐患的常态化管理是致命的，新的工艺设备隐患没有查清原因和制定有效的风险控制措施是绝不能过夜的，特别是设备泄漏，工艺安全管理的核心就是如何杜绝和防止危险物料及能量的泄漏。

吉童童 发表于 2019-10-31 23:00
作为一名现场基层安全管理人员，也经常思考为啥我国化工行业的安全事故频发？也牢骚一下：首先部分国家标准 ...

我也深有体会，外部的检查水平再高也代替不了企业内部的检查，更何况经常还有许多水平不高的。所以安全管理的重点应该是员工素质的提高。

这贴既然能置顶，其实是好话题。

其实从根上来说，企业安全本身就是企业自身的问题，谁都不想自己工作的地方发生事故，那是要自己命的。可是企业里，又分员工和老板。老板希望不花钱就能把事情办好，基层安全员待遇尤其差，优秀人员留不住，这是多年来形成的x i惯。可是安全就是0和1两种状态，你无法判断几年之内看起来一点事故都没发生（当然隐患发生了无数次，可是老板看不到，中层也不会上报，基层员工没机会），突然之间出个大事，悔之晚矣。
ZF呢，当然病急乱投医的时候居多。可是，谁有更好的办法呢？
最后说一句，整个氛围中，缺少尊重技术的文化。但是，随着人们面对一件件血淋淋的事实，思路在逐渐改变。说真的，路还很长。

感谢分享

国家的大环境如此，安全的权责又不平衡，安全管理内容宽泛涉及到方方面面，企业安全工作大部分是形式主义

楼主分析的很全面，学习了。安全工作是一门科学，要学习，要落实。可是在落实的过程中，操作人员知识能力达不到，不知道怎么办，再加上投机取巧，折上加折扣，就执行的稀里糊涂，隐患产生了，事故发生了。

安全的问题，一提起来，大家就能喋喋不休。为什么会呈现这样的情况呢？与体制，与人员，与环境有关。处在不同位置的人员分析注重点不同，都是从自身角度分析，从上到下一心总是想着怎样才能管好，譬如如何检查，怎样才能发现他不作弊，不投机取巧，打破砂锅问到底。当今的法律法规不健全，逐渐完善中，投机取巧，人情主义存在的情况下，对下一级，对基层都是疲于应付检查的手段，真正思考如何从本质上，从日常管理上逐步提高的时间和精力少之甚少，到头来专业人事成了文字游戏高手。规模型大企业，人员配备充足，可能相对好说，但体质冗余现象大锅饭现象又存在，比规下、小微私企又毫不到哪去。2018年就有的企业大型企业全年光参观检查就平均每周三次，这让安全管理人员怎么过，快成了销售公关人员了，赔笑脸。说起培训，走马观花，空大上形式主义，你不这样干你能应付完检查人员吗？你能履行你的安全职责吗？培训演练次数符合法律法规要求吗？工资奖金待遇刑责一致吗？引用车间主任的一句话：“自己心里明白就行了，说说都是泪啊。。。”制度都是好制度，若企业主不赚钱，一切都是废纸，执行不开。

安全管理需要深入人心。经济效益，安全管理孰轻孰重，大家都会喊安全第一，出了事故一切都是〇，事实上呢。什么是企业文化？企业文化就是一把手文化，关键还是在企业的掌舵人，如果企业领导对安全被动应付，管理人员，一线员工定是一样的。事故一出就是主体责任不落实，无语。最重要的是一线职工的培训教育、安全意识、安全技能，防护措施器材，实实在在的把精力放在这些地方。是的，无知无畏，我们的安全培训从上到下是一个模式，先学习法律法规，然后......我去,一线的员工学这些能有多大用处，知道应该怎样做，做错了会发生什么情况，出现这些情况怎样处理才是重要的，发动一线查找隐患，进行大张旗鼓的奖励，对日常的违章行为进行严厉的惩处，广而告之。才能降低事故的发生概率。

每年都有个事故案例吧，那本书的统计跟事故调查，这种书有没有？另外，一炸了，问题出来了，没炸的时候，呵呵，从业人员除了老板，其他的人薪资多少？买不起房看不起病，累的半死，还要终身负责，为啥不给薪资高点？炸没了在那里带血的馒头吃了～

所以安全工作必须专业的人干专业的事，最好是懂生产的优秀人员从事安全工作。作为安全管理人员，我觉得安全管理很无奈，一是不太懂安全，二是安全管理人员有些边缘化。