化工事故深层次原因大讨论

     多年了，在海川化工论坛发了很多建筑施工、设备安装、化工检修低标准、安全、三违问题图片，感觉是屡禁不止，其实全国也一样，不同行业都存在低标准、三违问题，由此导致的事故此起披伏，这个帖子我和大家进行长期讨论，探讨深层次产生原因。
欢迎各位网友积极参加，我和版主给大家评分
仁者见仁智者见智，畅所欲言。

68589544 发表于 2020-4-12 22:11
与业主的投入与业主要求的进度息息相关。施工单位可以做的很到位，要求工人的素质高，人工成本高，完全按程 ...

业主是按照招标合同给钱，里面都含安措费，
楼上意思是我多多给钱就没有低标准、安全问题、三违问题了？想多给也不行呀，纪检委马上请我喝茶
欢迎楼上继续探讨

chen/74 发表于 2020-4-14 14:10
安全产业分包（第三方）：业主出安全的钱，由专职安全企业代替施工单位投入，施工单位拿不到全部安全费用。

竟然有第三方专职安全企业参与工程结算扣费？没听说过，聘请安全中介机构进行安全管理也是听说过，但第三方扣安全费用闻所未闻

我谈谈我的看法，也许偏颇，欢迎拍砖和交流
一、安全检查不能替代系统性的安全管理
     政府及各级很焦虑，各种安全检查一轮接着一轮，重大活动期间尤甚，但为什么没有预期的效果呢？试设想一下，政府组织几名专家到工厂走马观花看上一圈就能看出问题，就能开出灵丹妙药吗？我们做专业工作的人都知道，对于化工这样复杂的系统，任凭你经验多少、水平多高，走马观花最多看到一些表面的问题，譬如静电接地没有做好、某处化学品摆放不合适、标志标识缺失、安全距离不够、员工没有佩戴防护用品和消防设施配备不足等等。或者你检查书面台账、资料，，，迎检人员早把他打造的面面俱到（实际如何做的？检查人员根本不知道），把全世界最高水平的专家请来，走马观花一遍，结果也大致会是如此。
    我在大型化工企业，上级及集团公司安监人员每个月来加起来工厂检查三、四次，工厂相关的管理人员本职工作都不做了，纯粹在应付检查，可以说是疲于应付。当地安监人员的出发点肯定是好的，担心企业出事故，工作也非常认真和仔细。但零星检查的作用其实是非常有限的，所有发生事故的化工厂，一定也经历过数不清的安全检查。
    不是说不要安全检查，必要的安全检查也是监管的环节，但要对安全检查的频次、范围和深度做科学的安排。从政府到机构，我们一定要要明白：安全管理的执行过程必须由企业自身来完成，安全检查和碎片化的隐患查找有一些帮助，但不能替代企业系统性的安全管理。

二、对政府工作的建议
    目前，政府部门在安全管理这件事情上很焦急，甚至恨不得替企业把安全都管了。政府的想法和出发点是好的，但还是应该把更多管理的空间交给企业自己。那么，政府到底该怎么做呢？我本没有资格来谈论这个问题，斗胆建言，在安全管理这件事情上，政府的主要职责是构建法规标准、科学监管、为企业提供指导以及引导规范社会资源参与安全服务。        目前疫情形势逼人，当务之急是政府要做好几个方面的工作（探究之言仅供参考），
一是完善安全相关的法规和标准；把标准规范做细，做扎实。
二是探索和实施符合现场实际的科学监管；
三是促进专业人才的培养；
四是善用和规范社会资源，坚决剔除形式主义。

三、如何完善安全相关的规范和标准我谈谈自己的一己之见
    我们国家与安全相关的法律法规很多，模糊的地方也很多。有HG/AQ/GB/SH/,,,,,,同样一个动火、受限、起重作业关于监护人的描述差距相当大！企业和从业者搞清楚法规要求是最基本的，但从国家层面，政府应该梳理已有的与安全相关的法规，使之根据完善和系统化，这样也有利于立法的规划。
    目前，在基层使用法规和标准的时候，模棱两可的地方比较多，我公司电气工程师在微信群里争论该如何做静电接地才合规（中小企业里的人就更难把握尺度了），为什么出现这种情况呢？因为静电接地GB/SH/HG/规范和标准中有些地方适用范围不够具体，而对于我们当前所处的这个发展阶段，有时候明确具体的规定是必要的，国家可以把规范和标准写得更加详细一点，适合的用途也可以补充相关的解释细则，这样对于基层的执行会很有帮助。   

   正是因为这些标准规范的严谨性和不同地区是适应性缺乏，才导致了各地重新编制地方性标准DB,我仔细看了，实用性比国家的高！


   我们很多标准大多数就是寥寥几页纸，对比一下欧美颁布的标准比如API/ASME/人家的很多像是一本教科书。不是说我们也要写成一本教科书，但是要尽可能详细到便于执行和落实。我们安全相关规范和标准的内容和质量还有很多提升的空间，政府可以发挥社会的力量来完善法规和标准。值得一提的是，除了体制内的专家，在国内的跨国化工企业里也有很多专家，他们了解国际上良好的管理实践，而且有丰富的实干经验，他们也是国家宝贵的人才，吸收他们加入会有助于提升安全标准的编写质量。
    我认为规范和标准一方面是给企业参考，另一方面是监管的依据。它们的完善是一个长期的持续过程，是整个行业发展的基础，也是必经的过程。除了规范标准，国家也可以组织专家紧贴规范和标准的要求编写相关的实施指南。
    现在我们很多企业也逐步认识到了安全的重要性，但是不知道如何着手去做，尤其是许多中小企业在安全工程技术方面能力较欠缺。本人在检查接触一些中小化工企业过程中，发现不少处于中坚力量的管理人员（管生产和管安全的中层管理者）缺乏足够的安全管理经验和技术知识，譬如，分不清静电释放类型和控制措施、对粉尘爆炸的机理和预防措施缺少理解、对运行十几年的静设备泄漏可能导致爆炸缺乏管理的深度设备管理措施、大部分煤化工人员人都没有管线（设备）打开作业许可这样的概念，只有中石油有，导致例如西北一个煤化工大企业发生相关打开设备人身伤亡事故，如果有相关的指南，对于他们会是很大的帮助。

ggw2010 发表于 2020-4-16 11:33
讲一个例子，或者说小故事。
        一个合资企业，新旧老总交接的时候，老领导说没什么可交接的生产很好 ...

       你说得好，我十几年一直在严防死守，虽然没出大事情，但靠拼命刻板管理，人终究有离开岗位的哪一天！并且靠人力拼命不可取！但目前安全管理的横向到边、纵向到底的业务保安之路任重道远！
    我相当佩服德国人的工匠精神，也佩服他们执行标准的严谨与刻板，如此代价才造就了工业大国。

和论坛朋友互动一下：
知道管线（设备)打开知识的可以谈谈你所知道的一些标准，或者说说你们单位是如何管控管线、设备打开的

2019年宁煤煤制油气化厂“6.8”一死一轻伤事故
     盲目违章作业。中**建人员伏**、林*光在盲法兰螺栓无法正常安装、不清楚事故球阀结构情况下，未经许可，擅自改变作业内容，将原作业内容“黑水一泵房导淋盲头复位”变为拆除球阀本体承压栽丝螺栓，造成大量高温、高压热水从球阀本体法兰喷出，引发事故。

   这是一起标准的设备打开事故，但整个公司无人意识到此类带压设备打开在中石油是有规定的，但没有借鉴！

四、促进专业人才的培养。
    专业人才缺乏是导致化工行业安全工作搞不上去的关键因素之一，也是很难短时间补足的短板。无论是在政府监管部门还是在企业里，我们都缺少安全管理和安全技术专业人才（好的专业人才有，但还太少了）。我说的是这些人不是刚刚取证的注册安全工程师，这些人考取注册安全工程师的教科书根本无法满足繁重的化工企业安全管理，需要在企业至少刻苦锻炼5年以上才能基本入门。政府目前尝试通过聘请社会上的专家参与安全监督管理，但是如果社会上也缺少这方面的人才，我们就必须下大力气培养，国家要有相关政策来引导。
    如何在短时间培养出一批胜任的安全管理和技术专业人才呢？
    长期看，国家层面需要建立这方面人才的培育计划，从大学教育就要开始， 短期看，为了解燃眉之急，国家或省级可以组织专家培训班，给基层专家安排系统性的学习，帮助他们提升水平。国家可以出资开发系列的培训课程，从社会上招募经验丰富的优秀专家来做讲师，如果每个省每年帮助100名专家获得提升，对行业的推动会非常大。但没有这样做！
    参加专家培训班的人可以是来自政府监管部门、专业服务机构或企业。这样的培训学习应该是系统性的，不能是2-3天的走过场，取一个什么证了事，累积20天左右的培训或许可以收到好的效果。
    讲师必须接地气，有实际管理经验。在招募讲师时，不要局限于体制内的人才。我们国家开放了几十年，有些大国企做得不错，很多跨国企业在中国的合资或独资企业也培养了很多资深的安全管理人才，这些人才是很宝贵的。但目前还没有充分利用好，他们在属于自己的圈子里，没有融入整个行业，结果我们国家在安全管理领域呈现了两种差别很大的做法，一是体制内企业的做法，一是跨国企业的做法。
    国家可以通过政策引导，让这些跨国企业的“局外人”发挥更多作用，他们能像催化剂，起到一定的引领和促进作用。一种可喜的现象是目前一些大型民营企业开始聘请有跨国企业安全管理经验的专业人才来管理安全。

五、坚决剔除形式主义
    形式主义非常害人，而在安全管理过程中的形式主义则会要了人的命。譬如，政府推行的安全标准化体系，如果把每个要素真正做好，落到实处，安全管理水平一定是会上台阶的。但是，在实际上本人亲身经历并且普遍存在企业埋头做文件、专家审核看文件的“表面文章“，其实工厂的实际管理与文件是两码事！
    文件做得再漂亮，标准化做得再好，如同响水，现场没有变化，对预防事故没有任何好处，该出事故还是会出事故。这种状况与安全标准化的初衷背道而驰。
    又譬如，政府要求为危险工艺装置开展危险与可操作性研究（HAZOP分析）。HAZOP分析是非常重要的工具，对于企业实现化工过程安全至关重要！西方的化工企业经过几十年的摸索和应用已经说明了这一点，但我们很多企业还没有理解它的重要性，一些服务机构十分不专业或不负责任，明明需要2-3周的工作，2-3天就完成了；更有甚者，有些机构在开展HAZOP分析服务时，根本不与企业技术人员开会讨论，自己拿资料回去随便编一份报告了事，结果企业对政府交了差，机构赚了钱，皆大欢喜。这种走过场的做法，等于是把炸弹留在工艺系统里，这么做HAZOP分析，发生事故只是时间问题。真心为自己企业感到可惜，他们错过了以最小代价消除事故的良机，而少数无良的机构虽然赚了钱，事实上成了事故的帮凶！
    上面这些情况相信很多人也都清楚或有同感，我原本也懒得讲，也不敢讲，但全国事故每年几百人鲜活的生命在敲击着我们每个人内心的良知，我们需要正视问题，才能有希望解决。
    安全管理是一门科学，形式主义是自欺欺人，不按科学规律办事受到事故惩罚只是时间问题。希望政府下决心设法剔除形式主义。
    目前，政府也逐步把一些工作下放给社会（行业协会、研究单位和咨询机构等等）。政府充分利用社会上的资源是一种趋势，但目前好的资源还比较有限，一些体制外的专业技术咨询机构还处在边缘化的地带，政府可以引导这些社会资源投入到化工安全领域。
    在美国，美国化学工程师协会旗下的化工过程安全中心（CCPS）、美国国家防火协会（NFPA）和美国石油协会（API），以及美国多如牛毛的专业咨询公司，它们对美国的化工安全起到非常重要的作用（我总感觉美国的化工厂也出事故，但总体上比我们要好一些）。
    当前，国内很多与化工安全相关的协会比较活跃，有些在竭尽所能给企业提供好的服务和支援（譬如医药工业协会的EHS管理协会、浙江省化学品安全协会等等），但协会可以发挥作用的空间还很大；而且鱼目混珠者亦有之。政府可以支持行业协会发挥引领作用，他们可以成为一股重要的支撑力量。但同时要加强指导和规范，防范出现挂牌营私的行为。
    政府自有顶层设计和管理智慧。本人才疏学浅算是一家之言，抛砖引玉吧……

六、谈谈设计单位如何提高安全性
    我认为事故预防的安全措施通常包括本质安全、工程措施、行政管理和个人防护。本质安全策略的应用及工程措施的采用主要是在研发和设计阶段完成的。因此，在某种程度上设计决定了一套工艺装置的先天安全基因。
    本人未在设计院干过，但多年接触设计院，对设计院有一定程度的了解，国内工程公司（设计单位）在依据设计规范与标准方面普遍还是比较严格的，但参考标准规范是做设计最基本的要求，我们还可以做得更好。譬如：
    更加主动追求本质安全设计。与企业研发部门及工艺技术部门紧密合作，从本质安全策略出发改进工艺装置的安全性，譬如在平面布置设计、危险物料贮存量、物料输送、关键设备设计规格（材质选择）、加热介质选择、容错操作等等方面，尽可能采用安全性较好的方案。我公司罐区依照过去标准进行设计的，现在的新标准就认为距离不够，没办法整改，设计初期应该把距离宽裕一点。
    与安全咨询公司或安评单位协作，根据风险评估的结论优化设计方案。例如，在做工艺装置平面布置设计时，除了参考标准规范外，还可以参考咨询公司对严重事故后果的量化模拟结果，优化布置设计，特别是重点考虑如何降低人员密集区（如中央控制室和行政办公楼）的风险。
    过程危害分析是改进设计安全性非常重要的环节！但很多人还没有深刻认识到这一点。在设计阶段，设计团队应进一步重视化工过程危害分析（包括危险与可操作性研究，即HAZOP分析），积极参与和配合HAZOP分析工作，在做项目进度计划时留足开展这项工作的时间。
    目前社会上提供高质量过程危害分析服务（HAZOP分析和SIL定级等）的机构不多，有些工程公司也捷足先登开展这项业务。如果开展这项业务，工程公司一定要有适当的机制解决好内部利益相关性的问题，否则领导过程危害分析的人和设计的人是同事，甚至还属于相同的部门，这些猫腻明眼人都知道，对于某些潜在的事故情形可能就“手下留情”了，甚至因此埋下事故隐患。在国内的外资企业通常是企业自己（或企业委托的第三方）领导过程危害分析，工程公司参与并配合。

    提升关键安全技术的应用能力。目前国内很多中小工程公司（设计单位）在某些关键安全技术的应用上能力还比较薄弱。譬如，以往缺少反应热数据，很多安全泄压装置都是凭经验或由供应商定规格，没有详细的释放量计算书；2017年开始国家要求开展精细化工反应热检测与风险分析后，很多危险反应有了反应热数据，工程公司可以利用这些数据来完成泄压系统的设计，包括应急释放能力的计算，因而需要建立起相关的计算能力（特别是两相流泄压情形的计算）。此外，在安全仪表系统、防爆分区（不只是简单地参照GB50058样例来分区）和粉尘爆炸预防等方面，很多设计单位都有必要提升相应的技术能力。

xiaohong30 发表于 2020-4-25 10:33
1，根本原因还是思想观念没有彻底转变，口头上领导都是强调安全且天天讲，但是安全工作落实到位（没有资金 ...

你说出了一线安全人员的实际情况，确实如此

七、国内化工企业确保安全的当务之急
    过去这十几年，化工企业在安全方面的进步有目共睹，但各家企业风险偏高的状况导致每年出现几起大事故就是在所难免的了。
    企业如何才能搞好安全（预防灾难性的事故）？论坛里讨论很多，意见不尽相同，有人主张要从安全文化建设入手，有人认为要建立完善的安全管理体系。个人认为，对于国内很多化工企业，当务之急既不是安全文化的导入，也不是埋头搞管理体系建设，这些工作当然都值得去做，但当务之急是要尽早还清欠账，防住事故。
    什么是欠账呢？一方面，我们相当多的企业在工艺装置的设计阶段就没有深入和系统地识别危害和落实安全措施（根据我判断，只有少数企业的HAZOP分析是合格的，很多都是流于形式，以通过批复为目的，加上在投产后发生了或多或少的变更，今天装置虽然是在运行着，但却是在“带病工作”，是在高风险下运行；另一方面，有些企业已经运行很多年了，设备腐蚀和老化较严重，存在机械设备完整性失效和危险化学品泄漏的风险。
    对于大多数国内化工企业，建议从短期和长期两个方面来部署防范事故的工作。短期是及早还清旧账，确保不发生后果严重的事故；长期才是建立系统的安全管理机制，实现安全管理的长效和持续进步。
我认为短期内，企业至少做好下面这几件事情：
   1.尽早把可能导致严重事故后果的主要危害辨识出来并落实安全措施。对于危害大的工艺装置，认真开展HAZOP分析，或采用其它类似的危害识别方法，总之得把主要危害都找出来（指那些可能导致危险化学品泄漏、形成火灾或爆炸的危害），然后编制详细的工作计划及时落实危害分析所提出的整改措施（限定时间、责任到人）。企业的工艺技术骨干、生产骨干和维护维修骨干等熟悉工艺过程的人应该积极参与这项工作，才能真正把它做好，也才有意义。对于规模大的企业，完成这项任务需要的时间比较长，则要抓重点，罐区、槽车装卸、反应过程、分离过程、涉及易燃液体的温度压力较高的工艺单元、高低压界面（防止高压串低压）、可燃粉尘处理系统、化学品贮存以及含有溶剂的污水罐等区域宜优先开展这项工作，考虑到最近两次事故的教训，危险固体废物贮存也需要补进来。
   2.在上面工作的基础上，检查和更新相关的操作规程，并且为一线操作人员提供针对性的培训（重点是工艺系统中有哪些主要危害、是如何控制的，以及应急操作的要求）。
   3.识别出工艺系统中那些特别关键的设备（发生故障可能导致危险化学品严重泄漏的设备或容器），通常占工艺系统总设备数约15%-20%左右。检查它们的现状（实地检查）和查看最近的检验测试记录，如果不合格，及时修复或更换（修复或更换期间也要有适当的安全措施，防止在作业过程中发生事故）。
   4.如果存在涉及可燃粉尘的工艺单元，要评估发生粉尘爆炸的风险。假如短期内难以落实复杂的整改措施，至少应该先落实一些基本的安全措施，譬如确保静电接地完好；清理作业区域存放的粉料（避免在作业现场存放数量较多的粉料）；及时清扫（地面上和设备上沉积的粉尘厚度不超过0.8mm，清扫时尽量避免扬尘）；集尘器、造粒机这些粉尘爆炸危险性大的设备要设置阻火阀和泄爆板（释放到室外安全的地方）。
   5.管控高危作业的风险，特别是动火作业、开管作业、受限空间内作业和登高作业的许可及作业过程。其中前面两项与过程安全关系密切，后面两项与作业安全相关（也容易造成死亡事故）。我们普遍都比较重视动火作业，但很少有企业实行开管作业许可证制度（开启管道或容器的许可制度，譬如从工艺管道上更换一只阀门的作业就属于开管作业），这个方面需要补强，很多伤亡事故发生在开管作业期间。本人向领导层提过管线（设备）打开应该控制，但不了了之！宁xxx及几个企业都是在这个方面发生事故了
    做好上面这些工作是最基本的，是为了暂时防住严重的事故。在化工厂运行期间，那些没有消除的危害无时无刻都在携手死神与我们赛跑，太恐怖了！

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