广东石化原油加工、乙烯、芳烃三大核心装置年度产量全面突破

广东石化有限责任公司（简称广东石化）是中国石油集团旗下的超大型炼化一体化企业，位于广东揭阳惠来，是华南地区规模最大、技术最先进的炼化基地之一。截至2025年12月31日，全面投产不到3年的广东石化交出了一份厚重答卷：在成功加工全球46种不同特性原油的复杂条件下，公司原油加工、乙烯、芳烃三大核心装置年度产量全面突破，均超越世界一流标准指标，以“三线”齐创一流的硬核实力，向世界展示了其在复杂原料加工、大型装备国产化运行和高端化工品生产领域的卓越自主运行能力。
一、基本概况成立时间：2023年8月26日（项目2022年底全面投产）注册资本：200亿元，实缴资本200亿元员工规模：约2200人项目总投资：约702亿元，占地953公顷行业定位：全球唯一100%加工高硫高酸重劣质原油的大型炼化一体化基地，亚洲重要的芳烃生产基地，我国国产化大型乙烯装置自主运行标杆企业，核心装置实现全流程自主设计、建造、运营。二、核心产能与装置（自主运行核心载体）炼油能力：2000万吨/年（两套1000万吨/年常减压装置），依托自主优化技术，实现重劣质原油高效转化，核心设备国产化率高，可自主应对多品类原油加工挑战。化工能力：260万吨/年芳烃（PX）+120万吨/年乙烯，均为全球单套规模领先装置，全套核心工艺、关键设备实现自主可控，打破国外技术垄断。配套设施：30万吨级原油码头、10万吨级产品码头，41套工艺装置，配套完善的尾气处理、余热回收等绿色设施，形成自主闭环的生产配套体系，保障核心装置稳定自主运行。三、核心优势：高水平自主运行的核心支撑原料自主适配能力强：可自主加工17个国家46种重劣质原油，实现“粗粮细吃”，投产3年累计加工原油超5600万吨，践行“分子炼油”理念，自主精准转化原油分子为高附加值产品，无需依赖外部原料适配技术支持。产品自主提质能力突出：聚焦减油增特战略，自主优化生产流程，优先生产航煤、高端沥青、PX、乙烯等产品，沥青加工能力较设计水平翻倍，乙烯、丙烯等主要产品合格率保持100%，纯度优于设计值，产品质量实现自主可控。绿色自主运维标杆：国家首批卓越级智能工厂、中国石油“绿色企业”，自主创新采用密闭除焦技术，VOCs排放基本归零，乙烯装置VOCs排放量同比下降15%，芳烃、乙烯装置均获评行业能效领跑者，能耗自主优化降至设计值以下。区位与配套自主保障：紧邻粤港澳大湾区，30万吨级码头保障低成本原油自主进口，可显著降低大湾区高端化工原料对外依存度，带动粤东石化产业链自主完善，形成自主可控的区域产业生态。技术与管理自主领先：建立“目标引领、问题导向、结果闭环”的精细化自主管理体系，创新实施跨部门协同机制，推行“人人都是经营者”理念，累计自主实施各类改进建议超200项；组建专项技术攻关团队，自主破解多项行业技术瓶颈，国产化装备运行水平达到行业先进。

四、2025年关键业绩——三大核心装置高水平自主运行纪实2025年，广东石化聚焦核心装置自主运行能力提升，直面多重挑战，实现乙烯、芳烃、炼油“三线”齐创一流，全面验证了我国大型炼化装置的自主设计、建造、运营实力，彰显了广东石化的硬核自主竞争力。（一）乙烯一线：国产化装置自主运行能效领跑自主产能突破：截至2025年12月29日6时，120万吨/年乙烯装置（我国自主设计、建造、运营的百万吨级装置）年产量突破140万吨，创国内国产化乙烯装置自主运行新纪录，连续两年获评我国能源化工行业能效领跑者标杆企业，标志着我国百万吨级乙烯装置自主运行水平达到行业先进。自主技术攻关：化工一部自主组建专项攻关小组，直面原料多元化、市场波动大等挑战，成功实施富甲烷气回收系统改造、乙烯挥发气过滤系统优化等多项自主技改。其中，自主精细化调控裂解炉氧含量至1.5%～2%的理想区间，大幅降低燃料消耗；创新采用自主研发的化学清洗技术，解决高负荷运转下裂解炉对流段积灰难题，使加热炉热效率持续保持在94%以上，裂解炉清焦次数同比减少5次，自主节能效益显著；自主优化工艺参数，进一步释放产能、提升收率。自主管理成效：建立覆盖工艺、设备、仪表等全专业的自主创新攻关机制，鼓励员工主动献计献策，累计实施各类自主改进建议超过200项，自主解决生产过程中的实际难题；建立全过程自主质量监控体系，持续优化产品分离精度，使乙烯、丙烯等主要产品纯度指标持续优于设计值，产品合格率保持100%，高端化工原料自主供给能力进一步增强。（二）芳烃一线：技术自主攻坚与人才自主锻造双轮驱动自主产量刷新：截至2025年12月29日16时30分，广东石化对二甲苯（PX）总产量突破260万吨，苯产品产量突破76万吨，同比增长3%，累计产出PX超506.6万吨，巩固亚洲重要芳烃生产基地地位，实现芳烃产品自主高产稳产，日产量稳定在7400吨以上。自主攻坚突破：作为亚洲重要的芳烃生产基地，2025年芳烃装置自主应对诸多挑战。针对2025年初的抽提单元溶剂污染难题，炼油四部党委自主组建“提效增产”突击队，通过自主研发的在线净化技术，将系统内有害物质含量大幅降低，不仅节约成本超60万元、减少固废排放，更从根源上保障了设备长周期自主安全运行；针对关键分离设备C-8003塔运行未达设计值的瓶颈，自主成立工艺骨干优化专班，通过对精馏塔组分重新分割、优化回流比、改进加热炉控制策略等一系列自主精准调整，使塔体分离效率显著提升，吸附进料中重组分占比下降，年增产PX近5万吨，实现装置“高负荷、高产量、高品质”自主运行。这些自主优化措施，助力芳烃装置首次申报即荣获2024年度石油和化工行业重点产品能效、水效双“领跑者”称号，每年可自主减少天然气使用120万标准立方米，脱戊烷油中芳烃含量提升至89%以上，PX单程收率达97%以上，纯度超99.75%，核心指标实现自主优化突破。人才自主支撑：炼油四部创新构建“考核—激励—传承”三位一体自主培养模式，不依赖外部技术人才输入，自主提升团队技能水平，技师取证率等关键指标同比显著增长，为装置持续高产稳产提供了硬核的自主人才支撑，筑牢核心装置自主运行的人才根基。（三）炼油一线：重劣质油自主高效转化树立标杆自主加工量突破：截至2025年12月31日6时，公司年度原油加工量突破2006万吨大关，提前46小时完成全年任务。投产3年来，炼油一部常减压装置已累计自主加工来自17个国家的46种原油，总加工量突破5600万吨，完全自主应对高硫、高氮、高残炭、高酸值原油的加工挑战，为中国石油“十四五”南方战略布局的落实提供了有力支撑，也为粤港澳大湾区的能源安全与经济发展注入了持续动力。自主运营保障：2025年四季度以来，装置负荷持续攀升，两套常减压装置始终保持高负荷安全平稳自主运行，最大加工负荷长期维持在105%以上。在部门党委的统筹带领下，全体员工强化责任意识，自主优化操作流程，精细调整质量参数，有效应对了夏季高温生产、常顶压力偏高、减压炉超负荷运行等多重困难；通过灵活的自主生产调度与全员不间断巡检，深入开展“查隐患就是找金子”“查异味也是找金子”等专项活动，全面筑牢了装置安全环保自主防线，整体能耗较同等规模企业降低15%左右，自主运维水平突出。自主结构优化：聚焦“减油增特”战略，炼油一部技术团队自主开展技术优化，通过优化减顶真空系统、实施减压深拔技术、严格控制减压炉出口温度、精细调整常压塔与减压塔侧线操作等一系列自主措施，持续提升石脑油干点及常一线、减一线、减二线等关键馏分的质量与收率，为下游芳烃、乙烯装置提供了优质原料，实现了“炼化一体”自主协同增效；此外，通过持续自主技术改造，公司沥青加工能力较设计水平提高一倍，产品市场竞争力显著增强，初步实现了“吃粗粮、产精品”的自主转型升级目标。

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