尾吊设计错误引发的思考

最近有几台设备在车间生产时发现尾吊的角度与设备轴耳的吊装中心线方向未成90°设置。见如下图纸，轴耳位于30°与210°位置，尾吊位于135°（正确的角度应该是120°）。实际位置比正确位置顺时针偏移了15°。

如果在焊接前发现，可以将轴耳旋转15°保证轴耳吊装线与尾吊轴线垂直即可（尾吊与现有的裙座筋板干涉）。由于设备已经制造完成，且已经进行完整体热处理。能使用什么方法在实现安全吊装的同时节省成本，将返修量降到最低？

方法1：在现有的尾吊沿吊装中心线对称的角度再加一个尾吊，见如图所示：

吊装时，采用吊两个轴耳及两个尾吊的方法，保证设备能对称吊装。

方法2：将现有的尾吊割掉，内部支撑管位置可不动。将尾吊移到筋板处与筋板相贴合（筋板处差不多刚好是吊装中心线所在位置）。见下图：

尾吊与裙座连接焊缝开坡口保证全熔透，裙座筋板上边缘与尾吊角焊缝连接。

但采用这两种方法的前提是：在没有内部支撑管的情况下，尾吊应力计算已经合格，挪动位置并不会导致引起筋板强度不够或者裙座筒体应力超限的情况发生。如果计算不合格，那么只能将内部支撑管和尾吊一起割下来重新挪动，而外面尾吊的连接参考上述方法2了。

以上办法都是没有办法时的办法，还是建议设计师在之后的设计过程中除了保证设备安全性之外，也能考虑到现场组装方面的需求。

                                                   

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一根支撑管的话看来直径应该不算很大

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