常见离心泵的故障现象与处理

机泵故障判断的主要原则

（1） 因地制宜，因时制宜。即大多数需要依据现场情况，比如是否刚检修完、是否处于切换过程、是否备用泵停了很长时间，或者是在操作调整中等。

（2） 根据故障发生的部位和现象联系起来判断。

几种常见的机泵故障

1. 泄漏故障

    泄漏可分为暂时性和永久性的，前者可以通过一定的措施恢复起来， 比如抽空以后静环脱出，如果处理得当，可以使其归位，但是如果是碎 裂或损伤，就是不可恢复的。

    机械密封的任何一个元件损坏，都会造成密封泄漏，常见的有端面 摩擦副损坏，如表面裂纹、产生径向环状的沟槽或是裂纹等。弹性元件 损坏，如波纹管失效、弹簧卡住等。

    辅助密封元件如O型圈、V型圈老 化脱出等。造成密封失效的原因有多种:振动产生、操作原因、冲洗油不合适或失效、再有就是平衡参数或 者说是密封参数超过机械密封的使用范围。

机械密封故障的类型

（1）发热、冒烟、析出磨蚀物、消耗功率大等

原因：转子与密封腔间隙过小，因振动 引起磨擦而磨损

处理：扩大密封腔内径，增大间隙，检查 转子平衡性，调整同心度

原因：轴(轴套)与固定零件磨擦

处理：纠正压盖，提高装配精度

原因：高温高压下密封面磨损严重

处理：减少弹簧压力，增大平衡系数，改进润滑方式

原因：动环与平衡台顶死，与静环严重 磨擦

处理：保持动环与平衡台间隙2-3mm

原因：介质汽化而形成干磨

处理：增大冷却流量和压力，双端面

原因：冷却不够，润滑恶化

处理：增大冷却流量，改进措施、清洗

原因：转子不平衡产生了跳动

处理：做平衡，提高零件加工精度

（2）端面泄漏

原因：密封端面比压过小

处理：加大弹簧压缩量，增加比压

原因：弹簧拆断、动静环热裂

处理：更换、改进材质和结构

原因：杂质进入端面，使端面磨损

处理：用Y-Y密封面，或改双密封

原因：双端面密封有封液压力小出现泄漏

处理：增大封液压力，并保持稳定

原因：介质结焦、结晶或杂物沉积，使动环失去浮动作用

处理：改进结构，加强外冲洗，防止动环卡涩， 或用软水做冷却液等

（3）轴向泄漏 处理

原因：辅助密封圈太紧或太松

处理：选择合理的配合尺寸

原因：橡胶密封圈挤入轴隙而破损

处理：减小配合间隙，更换密封圈

原因：密封材料的耐热、耐蚀性差

处理：更换、选取好的材料

原因：安装时密封圈卷边、扭转等

处理：密封圈过盈量适当，V形圈要 注意安装的方向

原因：密封圈表面有损伤

处理：装配前检查仔细

2.泵振动大、有杂音

原因：电机与泵不对中

处理：校正、对中

原因：泵轴弯曲

处理：校直泵轴

原因：叶轮腐蚀、磨损，转子不衡

处理：更换叶轮，做动、静平衡

原因：叶轮与泵体磨擦

处理：检查调整，消除磨擦

原因：泵基础松动

处理：紧固地脚螺栓

原因：泵发生汽蚀

处理：调节泵出口阀等，使在 规定性能下运行

    振动大的原因有很多，有些是渐进的，有些是突发的，渐 进的一般是泵体部分零件磨损，间隙过大造成，如口环磨损， 间隙大，轴弯曲、叶轮腐蚀，平衡部件磨损、对中不良等， 也就是动平衡破坏。突发式的一般象轴承损坏、抽空，突发 的还有保持不变这种情况，如地脚螺栓松动。

    设计方面的原因也很多，先天不足造成，离心泵的生产厂家较多， 有些离心泵的结构尺寸不够规范，配合间隙不是最佳值，会因装配误 差导致元件的损坏(包括叶轮、紧固件、轴7和机械密封)。叶轮后盖板 上的平衡孔虽然会降低离心泵的效率，但它能减小叶轮两侧的压力差， 平衡一部分轴向推力。有的厂家往往会忽视这个问题，必将造成轴承 的频繁损坏，缩短其使用寿命。

    为延长轴承和密封的寿命，可以采取 的改进措施是:加强离心泵及零部件的标准化、规范化;降低装配误差; 改进设计特性，如减小轴长而加大轴径、采用较大的密封腔、应用大 规格轴承，以及为改善润滑环境而加大轴承框等。

    安装方面，有离心泵内部元件的装配精度必须按照标准进行，包括 叶轮、密封、轴承等;在运输过程中，难免会造成离心泵内部元件松动，因此，在离心泵安装到基础上后，要找平找正。离心泵的出、人口连接好管道后，会产生应力，造成原对中找正发生偏差，要重新对中。如果对中不好，容易引起激震力，在运转中引起轴的径向运动、轴震动、轴偏移，使功率消耗增大，轴承和密封磨损，缩短其使用寿命。

    有研究表明，轴分离程度同轴度每25.5 mm直线度小于0. 005 mm时，旋转机器 的寿命在100个月左右;当每25.5 mm直线度为0. 007 6 mm时，其寿命 缩短为10个月;每25.5 mm直线度为1. 27 mm时，其寿命为2个月。

    用选型方面，准确地选择流量、扬程，可以确保离心泵在使用过 程中处于最佳的性能状态。若离心泵在低流量状态下运转，在离心泵内会造成环流漩涡，并产生径向力，使叶轮处于不平衡状态，轴承负载加大，引起密封和轴承受损，严重的低流量还能使流体温度升高。

     维护方面，离心泵大部分采用滚动轴承，而滚动轴承的元件(滚动体、 内外圈滚道及保持器)之间并非都是纯滚动的。欢迎关注泵友圈微信公众号。由于在外负荷作用下零件产 生弹性变形，除个别点外，接触面上均有相对滑动。滚动轴承各元件接触 面积小，单位面积压力往往很大，如果润滑不良，元件很容易胶合，或因摩擦升温过高，引起滚动体回火，使轴承失效，所以轴承时刻都要处于油 膜的涂覆之中。

    轴承润滑通常用油槽或油雾进行润滑，为了保证滚动体和 滚道接触面间形成一定厚度的油膜，采用中勃度的涡轮油(国际标准化组织 68在油槽润滑中，轴承部分浸在油中，油浸润高度以没过轴承底的50%为。另外，由联轴器故障引发的振动也是很多的。

3.泵输不出液体的原因与处理

原因：注入液体不够

处理：重新注满液体

原因：吸入管内存气或漏气

处理：排除空气及消除漏处

原因：吸入高度超过泵的允许范

处理：降低吸入高度围

原因：管路阻力太大

处理：清扫管路或修改

原因：泵或管路内有杂物堵塞

处理：检查清理

4.流量不足或扬程太低原因处理

原因：吸入阀或管路堵塞

处理：检查、清扫吸入阀及管路

原因：叶轮堵塞或严重磨损腐蚀

处理：清理叶轮或更换

原因：叶轮密封环磨损严重，间隙过大

处理：更换密封环

原因：泵体或吸入管漏气

处理：检查、消除漏气处

5.不上量

    不上量的原因很复杂，尤其要根据现场的情况才能判定。根据多年的经验，有很多是操作或出入口管路上的原因，必 须采用排除法认真研究分析。一般的如抽空，介质内有气体 等现象很明显，也比较容易判断出来。比较难的就是没有很 显著的症状，需要仔细地排查。泵本身的原因可能有叶轮腐 蚀损坏、流道堵塞、泵体口环损坏等。而工艺上的原因往往 包括介质内有气抽空，入口过滤器堵塞、管道堵塞、单向阀关不严引起倒流等等。

6.异常声音

    这个现象**多数情况下不是单独出现的，经常是伴随振动、泄漏等同时出现的。可以根据声音发出的部位加以判断，例如联轴器损坏发出的杂音，轴承损坏发出的杂音，有时密封泄漏或干磨也会发出吱吱的声音等等。常见的还有挡油环松动等。滚动轴承损坏发出的声音。串联密封后一级密封干磨会发出声音。根据杂音一般也能发现机泵的故障。

7.过载或电流过大

原因：填料太紧

处理：松开填料压盖

原因：转动部分与固定部分发生了磨擦

处理：检查原因，消除故障

8. 转子卡涩

    这应该包括整个转子的卡涩，盘车不动等情况。而且多发生在停用泵启动之前。发生的原因往往 有密封面、流道内有脏物、异物堵塞、密封压盖 拧的太紧、轴承损坏、口环磨损等情况。一旦遇 到这种情况，不能硬盘车，更不能靠点动来转动， 必须及时联系钳工或有经验的人员来处理。

9. 故障判断的方法

一听: 听机泵运行的声间是否正常

二看: 看机泵的电流是否波动或异常，密封是否泄漏、压力等参数是否正常等

三摸: 摸机泵的温度与振动是否正常

四测: 测量机泵运行的振动大小是否超标

五断: 对照标准，判断是否有故障

10.故障判断几种常用的方法

    一、区分机-泵故障: 对一台确认存在故障的泵，首先应区分是机械故障还是电气故障，以缩小诊断的范围，简便的方法是将电机断开，观察测振仪的读数是否迅速下降至0，如是，则为电气故障，如缓慢 下降，则是机械故障的可能性大。如泵不能停车，则可对振动的信号 作频率分析加以判定。若1倍频或2倍电源频率处有突出峰值则属于电 气故障。否则为机械故障。

    二、参数方向特征判别: 不同的故障类型，在测点不同方位上的 振动大小是不同的。在许多情况下，如果水平方向振动大，反映出不 平衡，轴向振值大，则为不同轴，当然，为了更加详细的判断，可通 过频谱分析来进行，如两倍频明显，则为平行不对中等等，不细说了。垂直方向振动大，往往是地脚松动。

    三、隔离法定位: 由于泵与电动机联在一起，不同部位的振动信 号会相互干扰，如测得有故障的机泵，为了确定位置，则条件许可下 可将联轴器拆卸下，如电机单机动行正常，则为泵的故障引起的。

    四、其它如温度的测量也是一种方法，但其敏感长远远不如振动， 只有当轴承存在严重的润滑不良如少油、油脏等，或轴承元件出现严 重的损伤时才有突出的反应，这时往往已经发生大的故障了，因此， 温度只是一种辅助的监测方法。

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