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[讨论帖] 常减压装置开工操作需几步进行?开工中的要点有哪些。

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常减压装置开工操作需几步进行?开工中的要点有哪些。

 

发表于 2018-12-8 12:34:41

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海川小学3年  |  头衔:  TA未设置 
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同求

 

发表于 2018-12-11 08:04:40

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海川高二  |  头衔:  TA未设置 
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开工前的准备:
水,电,气,风引入装置。
化学药剂,氨液配置备好。
盲板按要求加好和拆除。
仪表校对,联锁调试合格。
所有动设备试运正常。
电气,机修,仪表等保运人员到位。
安全设施设备齐全,所有安全阀投用。
吹扫试压发现的问题处理完毕。
减顶油水分离罐装水至正常液位,形成液封。
联系生产调度落实各种开工物料。
联系原油罐区了解开工原油水分,硫含量,酸值,比重,馏程等分析数据。
联系化验,做好采样分析准备。
引燃料气到炉火嘴根部阀出。
有条件的可以引开工汽油至初常顶分液罐建立正常液位。

 

发表于 2018-12-15 22:34:02

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海川高二  |  头衔:  TA未设置 
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二.引原油建立冷油循环(4小时)
1. 检查并改通收原油流程。原油进装置阀→脱前换热器→电脱盐罐→脱后换热器→初馏塔→拔头油换热器→常压炉→常压塔→减压炉→渣油换热器→冷渣线→罐区。
2. 改通塔顶系统流程。打开各塔塔顶系统换热器、水冷器、空冷器进、出口阀,打开初顶气、常顶气和减顶气分别在油水分离罐顶部改放空。
3. 引原油(2小时)。联系罐区开原油泵,装置进油,装油速度控制在400t/h~500t/h。沿途打开设备排凝,进行切水,做到油到哪里人到哪里。当各塔底液位达60%~80%时,从开工循环线退油线送至罐区,建立开路循环。开路循环2h后,在渣油出装置前采样器处采样分析原油含水,当含水<3.0%时将装置由开路循环改为闭路循环。
4.建立冷循环(2小时)。控制循环量在240t/h,控好各塔底液面在30%~80%,各塔底泵切换一次以赶走泵体存水和考验机泵。每循环1h,联系检验化验一次循环油含水量;

 

发表于 2018-12-15 22:34:42

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海川高二  |  头衔:  TA未设置 
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三.热油循环(16小时)
   1. 维持循环量不变,热循环流程与冷循环流程相同。点两炉长明灯,增点火嘴开始升温。
2. 减压炉点火前,经减压后的蒸汽改进减压炉对流室,并打开蒸汽放空消声器的放空阀,根据减压炉对流室过热蒸汽出口温度TI1307控制放空大小;
3. 常压炉按25℃/小时速度升温,当炉出口温度为升至100℃时,切换备用泵,打开换热器、控制阀等设备副线置换顶水。
4. 当炉出口温度达120℃时,甩电脱盐罐,当炉出口温度达150℃,停止升温,开始恒温脱水,设备进行第一次热紧。
5. 点火后,启用相应水冷器和空冷器,外操人员加强检查,视冷后温度情况适当调整冷却水用量,渣油出装置温度要控在85℃~100℃,防止罐区因油品温度过高而冒罐;
6. 升温脱水阶段,联系中试,每2h分析一次循环油含水量,含水量<1.0%,即为脱水合格;
7. 加强塔顶回流罐液位、界位的检查,加强切水。

 

发表于 2018-12-15 22:35:09

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海川高二  |  头衔:  TA未设置 
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四.250℃恒温热紧(3小时)
   1. 常压炉继续以30℃/小时的速度升温至250℃。
2. 外操人员加强对全装置冷换设备、塔、容器、管线、法兰、仪表等泄漏情况进行检查,发现泄漏要立即联系相关单位进行热紧。
3. 过热蒸汽引至塔前放空,排尽管线中冷凝水。
4. 当初顶温度高于100℃、常顶温度高于100℃时,开始打顶回流,控制塔顶温度。
5. 视塔顶负荷情况投初顶循、常顶循,投用时要注意检查好换1007A,B、换1003A,B的流程。
6. 三塔塔底加强脱水工作,每2小时对塔底备用泵进行切换。切换塔底泵,将所有的泵进出口管线的水顶走。

 

发表于 2018-12-15 22:35:29

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海川高二  |  头衔:  TA未设置 
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五.300℃~320℃切换原油开工,常压开侧线(4小时)
1. 两炉视情况适当增点火嘴;开风机,两炉改强制通风,两炉烟气改经空气预热器、引风机排往烟囱。以40~50℃/h速度升温至300℃。
2. 当常压炉出口温度达300℃,常底开塔底汽提蒸汽,流量1 t/h~2t/h,吹汽后注意控好塔顶回流罐界面,并逐步加大吹汽量至3 t/h~4t/h。
3. 塔底吹汽后,常压塔自上而下开侧线,汽提塔各段有液面后分别启动侧线泵,走不合格线送油出装置
4.常压开侧线程序。 300℃开常压一线;310℃开一中回流;320℃开常压二线;330℃开二中回流;340℃开常压三线;350℃开常压四线。
5. 常三线开启正常后,可启用常一线重沸器,常三线可向封油系统供油。
6. 当常压炉出口温度达300℃~320℃时,联系调度切换原油,开路改渣油出装置,投用渣油冷却器,控制外甩温度≯100℃,关渣油去开工循环线阀。
7.切换原油后,投用电脱盐罐并送电,进电脱盐罐的原油温度控制在120℃~125℃,检查电脱盐罐电压,正常之后开始注水,脱前原油注破乳化剂,调整电脱盐罐操作,使电脱盐系统工况处于正常工作状态。
8. 启用三注系统,塔顶注氨、注缓蚀剂、注水等逐步达正常指标。
9.内操要密切注意减压塔的各点温度变化,常压炉出口温度以20~30℃/h升温,减压塔顶温至70-80℃时,通过常三线柴油经混合柴油至蜡油线进入减一中流程打回流,控制顶温≯110℃,减顶油气水冷器全部投用。

 

发表于 2018-12-15 22:35:54

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六.减压抽真空,开减压侧线(3小时)
   1. 常压塔基本正常后,减压炉开始均匀升温至工艺卡片指标范围内。
   2. 当减压炉出口温度达330℃~350℃时,开二级抽真泵,观察减顶真空度,视情况开启一级抽真空器,待真空度稳定后,开启增压器,确保真空度在98.5kPa以上。
   3. 视减顶油水分离罐液面情况及时启动减顶油泵及水泵向外排油、排水,防止冒罐。
   4. 视减压各侧线集油箱液面情况可适量将蜡油送至冷蜡罐区,控制蜡油出装置温度在80℃~110℃;
   5. 投用减一线内回流、减三线内回流;
   6. 减压塔底开少量吹汽;
   7. 减一线开正常后,将减一线柴油改作封油。

 

发表于 2018-12-15 22:36:14

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七.调整操作(2小时)
1.调整火焰使常、减压炉出口温度稳定,两炉继续增点火嘴,做到多嘴、短焰、齐火苗,蜡油合格后联系催化将热蜡油改直供。
2.调整常压塔顶回流、中段循环回流取热比例,尽可能提高高温位取热比例。
3.调整减压塔中段循环回流取热比例,尽可能提高高温位取热比例。
4.联系调度落实产品质量控制方案。侧线出产品后,即通知质管中心采样分析,每2h一次。连续两个样分析合格后,及时联系调度将产品改走合格线出装置。
5.及时投用减压塔急冷油,控制减底抽出温度不大于360℃,避免发生结焦。
6.产品出装置温度控制重整料40℃~45℃,灯油40℃~45℃,轻柴油40℃~65℃,重柴油60℃~90℃,蜡油60℃~110℃,渣油90℃~135℃。
7.将温度、压力、流量按工艺指标及质量分析情况调整正常,稳定各侧线流量、温度,联系仪表校准所有在用仪表。
8.开启轻烃压缩机,将初、常、减顶不凝气改至轻烃压回收。
9.根据侧线油分析情况确定是否改走成品线出装置。
10.逐步提量至装置加工量至正常。

 

发表于 2018-12-15 22:36:39

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xiongpei8 发表于 2018-12-15 22:36
2.调整常压塔顶回流、中段循环回流取热比例,尽可能提高高温位
哥们有没有word 发我一分,谢谢719588875@qq.com

 

发表于 2018-12-26 16:03:21

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ecinlau 发表于 2018-12-26 16:03
哥们有没有word 发我一分,谢谢719588875@qq.
你直接复制粘贴编辑下不就是了

 

发表于 2018-12-27 21:15:15

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ecinlau 发表于 2018-12-26 16:03
哥们有没有word 发我一分,谢谢719588875@qq.
我自己编写的适合常规常减压装置,没有删减。你就别偷懒了

 

发表于 2018-12-27 21:21:01

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