吸取吉林化纤“2·27”中毒事故教训，防控粘胶纤维行业系统性风险

吸取吉林化纤“2·27”中毒事故教训，防控粘胶纤维行业系统性风险

2月27日21时30分，吉林化纤股份有限公司生产过程中高压电缆短路停电，造成一生产车间部分排风设备停止运行。23时10分恢复供电，相关岗位工人在准备恢复生产过程中，吸入硫化氢气体，5人经抢救无效死亡，8人受伤。该公司于1964年建成投产，主导产品为粘胶纤维，分为长丝、短丝。目前，长丝系统共有10条生产线，产能8万吨；短纤系统有1条生产线，产能12万吨。事故发生在长丝八车间。

      粘胶纤维的生产中有一个气体副反应产物，硫化氢，这是一种毒性极强的气体。硫化氢毒性见表（数据引自百度百科）。从表中可能看出，硫化氢最致命的特点在于，导致人急性中毒的浓度下，人的嗅觉神经会被麻痹，并且会出现“电击样”死亡，换言之，人的嗅觉对于硫化氢毒害没有任何防护作用。因此，硫化氢成为工业界最重要的隐形杀手，无论在国内还是在国外，硫化氢都高居各类中毒事故原因榜首。

                    

硫化氢特性

      硫化氢在标准状况下是无色、易燃且有毒的酸性气体，低浓度时有臭鸡蛋味，高浓度时闻不到气味（麻痹嗅觉神经）。长期接触低浓度的硫化氢，可引起神经衰弱综合征和植物神经功能紊乱等；当空气中硫化氢浓度达到1000 mg/m3时，人体吸入可发生闪电型死亡。我国规定的工作场所空气中硫化氢的最高容许浓度为10mg/m3。

      硫化氢中毒后出现头痛、头晕、易激动、步态蹒跚、烦躁、意识模糊、谵妄，癫痫样抽搐可呈全身性强直阵挛发作等；可突然发生昏迷；也可发生呼吸困难或呼吸停止后心跳停止。

风险分析

      在当下的粘胶纤维生产工艺条件下，硫化氢的产生是不可避免的，因此，生产工艺中就必须设计排风系统，以消除生产过程产生的硫化氢气体。但是，粘胶纤维行业的安全现状不容乐观，具体表现以下几个方面：

   一是装置设计不完善。粘胶纤维生产装置的设计以GB 50620-2010标准，此标准以纺织行业相关技术要求为主。在涉及化学品使用的环节，要求参照石化相关规范，并没有具体要求。但由于所属行业不同，粘胶纤维行业设计单位很难全面掌握石化相关规范的要求，而对于危险化学品相关的知识，特别是硫化氢、二硫化碳等危险化学品的特性，也很难有充分认知。因此，对于粘胶纤维行业涉及化学品的情况，很容易出现危化学品风险管控不足的情况，而这也是当前粘胶纤维行业的现状。

    二是设备维护水平低。化学品对于管路有着不同程度的腐蚀，有些化学品的腐蚀性很强，比如强酸、强碱。化工行业对此有专门的应对措施，而粘胶纤维行业由于主要技术能力都在于纺织，主要人力资源也在纺织，因此，企业对于涉及危险化学品的设备维护普遍较化工行业差，形成一个风险集中区。

      三是装置自动化水平低。由于对危险化学品风险的认知不足，粘胶纤维行业较化工行业而言，在涉及危险化学品使用环节，自动化水平普遍比较低。比如，装置中大量使用手动阀门，普遍无远程操控装置，普遍无自动联锁装置等。以化工行业标准来看，粘胶纤维行业对于危险化学品相关装置的自动化水平是远远不足的，无法有效控制相关风险。      

四是有毒气体报警配备不足。行业普遍对于有毒气体报警装置的重要性认识不足，比如在涉及硫化氢的重点危险区域，并没有设置足够的固定式有毒气体报警装置，或者根本没有有毒气体报警器，这种现象在化工行业是绝对不被允许的。

改进建议

考虑到以上系统性的行业风险，建议采取以下风险防控措施以控制相关的风险：

01消除排风系统风险。

防止硫化氢溢散最重要的保障措施是排风，因此，如果保证排风系统的有效性就成为粘胶纤维生产中安全管控的重中之重。这里所指的消除风险，不仅指正常工作情况下的风险，更指的是异常状态下的风险，包括全面停电、区域停电、个别风机停转等，要充分进行风险辨识，发现相关风险，并制订风险管理措施。一个底线要求：一定要做到高低风险通风（硫化氢浓度高低）独立运行，不能混合排放。
02增加车间环境排风。

对有可能存在硫化氢溢散的车间，设置环境排风，进一步保障安全。环境排风与报警器联锁可大幅度降低硫化氢中毒事故概率。
03双重电源设置。

在化工行业，双重电源是对于一级负荷的强制性要求，而涉及硫化氢的排风系统可能导致人员严重风险，因此，是一级负荷。排风系统相关电源必须配置双重电源。
04安装有毒气体报警装置。

在存在硫化氢有毒气体溢散可能性的部位，必须设置固定式有毒气体报警装置，并将信息传输至中控室、车间门外等必要位置。
05安装自动联锁装置。

应当设置相关的自动联锁装置，包括停风停料、液位停酸、有毒开风等。
06设置远程操控。

在存在硫化氢溢散风险的车间，其内部的装置必须设置远程操控系统，以保证在事故状态下不必冒险进入硫化氢毒害区域即可完成设备的操作。
07提升从业人员对于硫化氢的重视。

通过培训教育，加强从业人员，尤其是一线员工，对于硫化氢毒性危害的认识，并对其进行应急救援培训。
08编制专项应急预案。

编制硫化氢泄漏专项应急预案，对员工进行培训，并组织演练。
09配置足够的职业防护和应急装备。

包括便携式报警器、过滤式呼吸器、正压式空气呼吸器等，以保证员工正常和事故状态下的安全。

    最后，硫化氢风险只是粘胶纤维行业面对的一个危险化学品，整个纺织行业还有涉及到很多其他化学品，由于前面提到的行业隔离问题，其工艺设计、风险管控也非常可能存在较大的安全管理漏洞，这些企业也应该进行充分的风险分析，特别是异常工况下的风险分析，找出存在的风险，并制订相关的管理措施，以保障纺织行业的生产安全。

主要风险就是对硫化氢管控。

谢谢