行车机构用车轮的特点是什么？车轮锻件怎么防止裂纹？

目前起重机行走机构大车主要采用双轮缘车轮，对一些在繁重条件下使用的起重机，除采用双轮缘车轮外，在车轮旁，往往还加装水平轮，这样可避免起重机歪斜运行时轮缘与轨道侧面的接触，歪斜力由水平轮来忍受,使行走机构车轮轮缘的磨损减轻。小车车轮已广泛采用单轮缘车轮（轮缘在起重机轨道外侧)。

行走机构用车轮的踏面形状主主有柱形、圆锥形以及鼓形三种。从动轮釆用圆柱形,驱动轮可以采用 圆柱形，也吋采用圆锥形；采用圆锥形踏面车轮时须配用头部带曲率的钢轨。在工字梁翼缘上运行的电动葫芦的车轮，主要采用鼓形踏面。为了提高行走机构车轮使用的耐久性,最近有些国家采取了以下一些措施:

1.采用大轮缘高度车轮

轮缘高度一般是：对小车车轮为20-25毫米，对大车车轮为25-30毫米。如将轮缘高度增加到下列数值，由于改善了行走机构车轮轮缘与轨道侧面的压触状况，降低了压触应力，轮缘的磨损便可减轻,其耐久性可提高25-30％。

轨道型号：P43、P50 QU70 QU80 QU100 QU120 及以上

轮缘高度（毫米） 30 33 40 46 50

                               
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2.驱动轮采用大锥度锥形牟轮

圆锥形车轮踏时的锥度一般取为1:10，即K=0.1。采用大锥度圆锥车轮时，其锥度值为：对集中驱动，K=0.15〜0.18；对分别驱动，K=0.25〜0.28，车轮踏面硬度小时，K值取大些。

采用大锥度圆锥车轮的优点是起重机运行时能自动对中轨道中心线，面且由于车轮安装时具有外倾角α=4°〜5°(见图)，可消除部分甚至全部歪斜侧向力。

大锥度圆锥车轮的踏面宽度大于轨道头宽度的值为:车轮直径D≤700毫米时,应大50毫米；车轮直径D>700毫米时，应大60毫米。

3.采用大锥度圆锥-圆柱形车轮

圆锥部分的锥度与上面同，圆柱部分的宽度比轨道头宽度约小10毫米。

这种踏面形状的车轮用在驱动轮上，也可用在从动轮上，其优点是起重机运行时更能自动对中轨道中心线，使车轮的耐久性进一步提高。如分别驱动中，驱动轮、从动轮均采用大锥度圆锥-圆柱形车轮，其耐久性比采用一般圆柱形车轮提高三倍以上。

4.使起重机两侧横梁上的车轮踏面一宽一窄，装窄面车轮的这一侧可起导引作用，另一侧的宽而车轮相当于无轮缘车轮。在保证轨道安装精度时，这样布置能使起重机运行啃道现象减轻。

在锻造加工的过程中，可能有时会出现裂纹的情况，那么如果遇到这种情况的话，该怎么处理呢？

1.提高静水压力的数值

由前面分析可以看出，裂纹的产生与受力情况和材料的塑性有关，塑性是材料的一种状态，它不仅取决于变形物体的组织结构，而且还取决于变形的外部条件（包括应力状态、变形温度和变形速度）。

三向等压应力不仅不会使起重机车轮裂纹扩展.既使变形中存在微小的未被氧化的裂纹，在高的三向压应力作用下，也是可以锻合的。对于低塑性材料采用反推力挤压及带套镦粗都是用增加静水压力的数值来防止开裂。挤压和拔长时减少附加拉应力，是防止开裂的非常有效措施 (例如静液挤压）。

2.严格控制变形温度

变形温度对材料的塑性有重要影响，温度低，冷变形硬化严重，塑性下降；温度过高，易过热、过烧。镁合金等密排六方晶格的金属材料在常温下仅有一组滑移面（即基面），当温度超过200℃以后才增加新的滑移面，因此，应当保证在变形过程中，能够充分地进行再结晶，并尽可能在单相的状态下变形。

                               
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3.采用合适的应变速度

应变速度对于低塑性材料有很大的影响，应根据具体材料选用合适的锻造设备。例如，某厂MB5镁合金在锤上热锻易裂，而在水压机上用同样温度锻压则不产生锻裂。其原因是镁合金再结晶过程进行缓慢，高速下变形易开裂。合金在压力机上变形时再结晶温度为350℃，而在冲击载荷下需在600℃变形才能获得完全的再结品组织e

4.必要时需进行中间退火

冷变形程度过大时往往易引起起重机车轮开裂，需要中间退火，以消除硬化和变形所引起的部分缺陷。

5.采用热压变形

热变形时通常由于再结晶过程能顺利进行等原因，使变形引起的缺陷部分地得到消除，因而使塑性有所提高。

6.改善坯料的组织

为提高材料的塑性，从组织上应避免晶界上出现低熔点物质和脆性化合物。

7.采用高温均匀化

高温均匀化可以改善组织的不均匀性，提高材料的塑性。

通过以上的这些措施，都可以来防止起重机车轮避免产生裂纹，确保起重机车轮的质量。

山西永鑫生是一家专业锻造加工生产锻件的企业，主要生产产品是筒类、轴类、缸体、车轮、方块、模块、支撑座、滑轮、链轮、齿轮、齿圈、环件、法兰等锻件产品；并且长期与起重机、石油、化工、重工、矿山、冶金、液压、焦化、火车、工程机械等企业合作，其高品质的服务和产品，一直深受业内人士的肯定和信任。