【化工装备十年大发展】2625-2025完全自主知识产权技术4万吨/年乙丙橡胶装置打通全流程

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7月11日8时30分，经过近24小时连续奋战，公司炼油化工转型升级项目新建4万吨/年乙丙橡胶装置顺利打通D1线生产流程，首批新牌号J-3045合格品顺利下线，实现一次开车成功。以此为标志，转型升级项目化工系列新装置投产拉开序幕。

乙丙橡胶D装置采用公司完全自主知识产权技术，设计双线并行，单线产能2万吨/年。装置投产后，公司乙丙橡胶总产能将达到12.5万吨/年。项目团队在聚合、水洗、己烷回收及挤出等核心单元进行了工艺优化升级，打造出高端化、差异化、系列化的乙丙橡胶生产线。

“乙丙橡胶D1线的一次开车成功创造了多个‘首次’。新牌号产品J-3045首次工业化生产，扩大了在低压电线、电缆领域的产品矩阵；胶乳系统机泵设备首次国产化成功应用，打破国外技术垄断；包装线关键部位首次实现防粘胶涂层改造。一系列‘首次’的达成，凸显了我们在技术创新、项目管理等方面的硬核实力，为新材料产品高端化、多元化战略奠定了坚实基础。”有机合成厂负责同志说。


该项目于2022年12月27日破土动工，经过两年半的紧张建设，于2025年4月30日高标准中交。建设过程中，工厂与中区项目经理部协同作战，构建全天候、网格化监督管理体系。针对项目每个环节，压紧压实施工单位、监理单位、项目组质量检查“三检制”。按照项目质量监督计划书，将所有节点都作为质量检查的巡检点和必检点，确保了项目高标准高质量完成。

项目累计完成桩基2314根，地下管道2571米，混凝土浇筑17380立方米，钢结构2113吨，工艺管道焊口215419.25吋；安装塔器17台、反应器4台、储罐类99台、换热器81台、动设备219台、成套设备15台/套。

                               
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2025年6月中旬，吉林石化转型升级项目重要子项目——年产4万吨乙丙橡胶D装置传来关键进展，其核心设备挤出机顺利完成实物料试车，同步实现包装生产线全流程贯通。

据了解，吉林石化有机合成厂现有A、B、C三套乙丙橡胶装置，年产能达8.5万吨。待新建D装置达产后，该公司乙丙橡胶年产能将提升至12.5万吨，进一步增强在国内外市场的竞争力。

此次试车以老装置生产的胶块为原料。为保障试车一次性成功，吉林石化提前制定了详尽的试车方案与应急预案。由于挤出机作为乙丙橡胶装置的核心设备，具有结构复杂、精密程度高的特点，试车难度极大。为此，吉林石化组织设备、工艺、仪表、电气等多专业力量开展联合会战，确保设备安装与调试精准无误。

试车过程中，挤出机需在200℃以上的高温环境下运行，技术人员克服高温作业困难，高效完成15项高难度操作。同时，严格落实安全措施，通过 “硬隔离” 封锁试车核心区域，暂停装置内动火及高危作业，层层压实安全责任，为试车构建起坚实的安全屏障。

7月2日，有机合成厂新建4万吨/年乙丙橡胶D装置成功打通5个工段己烷系统流程，实现溶剂己烷循环稳定运行。作为装置投产前的核心环节，标志着该项目正式进入投料开车倒计时阶段。


己烷是乙丙橡胶生产过程中的溶剂，作为反应介质，通过溶解、传热、粘度调控等作用，保障聚合反应的高效、稳定进行，被誉为装置的“血液”。乙丙橡胶D装置作为公司转型升级首套投产装置，该厂党委高度重视，党委书记牵头部署，将“办公室”前移至“生产线”，带领班子成员靠前指挥，主管厂领导全程驻守生产现场督导协调，通过扁平化决策与问题即时响应机制，显著提升开车效率，为全流程投料试车赢得先机。


为确保己烷系统顺利投用，该厂坚持“超前策划、精准管控”原则，统筹协调新老装置人员，抽调乙丙橡胶老装置拥有丰富开车经验的技术骨干组成生产运行组，结合过往开车经验，科学编制《4万吨/年乙丙橡胶D装置投料试车方案》。实施“一单元一专人”责任制，分阶段推进聚合单元、水洗单元、闪蒸单元、己烷回收单元、二烯烃回收单元独立运行，逐级串联打通全流程。试车过程严格执行操作规程，落实“步步确认、项项闭环”管理要求，确保各环节无缝衔接，最终实现系统全线贯通目标。

攻坚克难：

助力吉化技术实现工程化转化



面对吉林石化自主知识产权的乙丙橡胶生产工艺技术，该技术路线工艺流程高度复杂、反应控制精度要求严苛等一系列技术挑战，公司设计团队充分发挥了其在乙丙橡胶领域的技术积淀与丰富的项目设计经验优势。在设计方案制定与实施过程中，团队对核心工艺环节进行反复推敲与精准把控，对关键设备的选型、配置及装置整体布局进行深度优化。从设计源头确保了整套技术方案的高度先进性与工程实施的可靠性，为装置的一次开车成功构筑了坚实的技术基础。





服务担当：

高标准设计服务护航项目建设



在为期30个月的项目攻坚建设中，吉林公司设计团队以“精细设计提质、精益管控增效”为项目理念，深度赋能项目全周期。投入设计人力90余名，7名设计骨干长期驻守工程一线，累计服务时长超1800人工日，与施工方、供应商及生产单位构建24小时响应协同机制。团队全程参与土建施工配合、大型设备吊装、工艺管线敷设、电气仪表安装及联调联试等关键环节，高效解决现场问题，响应及时率达99%以上。凭借高度的责任心与精湛技术，团队为项目提供了贯穿始终、精准可靠的技术支撑与工程保障，有力助推了项目高效建设。





成果保障：

精准助力装置开车一次性成功



当项目建设进入最为关键的开车准备与投料试运行阶段，公司设计团队与吉林石化生产单位紧密联系，全程深度参与了从装置各单元联动试车、全系统深度吹扫/气密性试验，直至最终引入原料进行投料试生产的所有核心环节，建立了“问题实时响应、方案即时决策、措施快速落实”的应急处理通道。各专业负责人随时待命，通过多种方式为生产单位提供了精准、高效、零延迟的技术解决方案，保障了装置从原料引入、反应启动到产品产出的全流程工艺路线的绝对畅通无阻，确保了各项关键运行参数的持续稳定。







吉林石化转型升级项目4万吨/年乙丙橡胶装置的高标准建成与一次开车成功，是寰球吉林公司核心技术工程转化、精细化设计及高效建设能力的系统验证，为吉林石化炼油化工转型升级项目建设及开车工作提供强劲支撑。

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