独山子石化塔里木二期乙烯项目聚乙烯装置模块化安装，2000吨履带吊“八大吊”刷新国内聚丙烯装置建设纪录！

21小时，2000吨履带吊“八大吊”刷新国内聚丙烯装置建设纪录！

7月22日，塔里木盆地戈壁滩上，独山子石化塔里木二期乙烯项目聚丙烯装置完成标志性节点——重达224吨的产品净化仓上部钢结构第三模块精准就位。核心装备2000吨履带吊历经9天5小时（221小时）连续作业，一次性完成8台大型设备吊装任务，较同类装置原纪录大幅提前。此次模块化建设与一体化吊装的成功实践，为中石油国产化聚丙烯工艺包应用提供了高效范本。

7月22日，独山子石化塔里木二期乙烯项目现场，重达224吨的产品净化仓上部钢结构第三模块在高温戈壁中精准安装到位。这标志着聚丙烯装置“一体化八大吊”工程历时仅9天5小时（221小时） 圆满收官，刷新国内同类装置建设速度纪录。

据了解，本次吊装工程自7月13日启动，采用2000吨级履带吊主力装备，依次完成高压排放罐、低压排放罐、环管反应器、净化料仓等8台核心设备的高空安装。

分别于：

7月13日，高压排放罐、低压排放罐安装就位；

14日，产品净化仓安装就位；

16日，第二环管反应器安装就位；

17日，第一环管反应器安装就位；

19日，气相反应框架模块1安装就位；

21日，气相反应框架模块2安装就位；

22日，气相反应框架模块3安装就位，3个气相反应框架模块安装后框架总高67.7米。

10天8吊的大型设备和结构框架总重量达1833吨，过程中仅进行一次吊车移位，大幅提升了吊装效率。

此外，为克服聚丙烯装置施工场地狭小困难，该项目部统筹现场布局，将气相反应框架分解为三个模块组装，动态优化作业方案，采用空间占满、时间连续的作业模式，高峰期每天安排4台板车倒运材料，9台吊车、14台升降车协同开展吊装组对作业，合理安排作业组每天24小时倒班施工，经过近33天的鏖战，3个气相反应框架模块组装完成，同步完成了框架内16台设备的安装施工任务。

3个气相反应框架模块安装要像搭积木一样层层搭起，8根模块立柱的精准对接。面对单重200余吨的单体模块且需要跨越多个设备吊装，项目团队继续采用2000吨履带吊主吊“直接提升法”整体吊装就位的方式，利用软件建模确定重心位置，合理设置吊点，确保钩头与重心在一条垂线上，通过“八点受力平衡吊装法”，成功破解大跨度模块吊装重心偏心难题，确保每个模块对接点及高空安装精度误差严格控制在±2毫米以内。

模块化建设与全专业协同成为突破关键。项目方独山子石化联合施工单位吉林化建，创新采用工厂化预制策略：两套环管反应器模块、三个钢结构模块均实现30天快速拼装成型，显著降低高空作业风险。“传统需3个月的安装量，现压缩至1个月完成”，现场负责人指出。

2000吨履带吊通过科学规划移位路线，实现单次站位完成全部8次吊装，较其此前保持的15天“八大吊”纪录效率提升超35%。

作为中石油国产化聚丙烯工艺包首次工程应用，该项目践行“六化实践引领工程”理念，通过工厂预制深度达85%、模块化集成率提升40%等举措，在塔里木戈壁构建起高效建设范式。项目团队历经一年专项策划，数十次优化吊装方案，最终以221小时的钢铁速度，为中国石油高端化工装备自主化进程标注新坐标。