【化工装备十年大发展】1612-2024石化装置136米超高层异形重型钢结构模块集成安装

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五一快乐，安全第一

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(出处: 海川化工论坛网)
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浙江石化4000万吨/年炼化一体化项目重整装置工程位于浙江省舟山市鱼山岛， 其中：1#、2#380万吨/年连续重整装置为目前炼油装置中国内规模最大单套重整装置，该装置反再区域的构2102、构2103钢结构框架合二为一，最高至136米，重量合计为3200 吨，是整个装置施工的关键。

该研究项目基于工程中海岛施工条件受限，工程质量要求高、工作量大，超高层异型重型H钢结构高度,重3000余吨等研究如何采用集成模块安全高效施工。

以石化装置超高层大型钢结构(高度136米，重3000余吨)的模块化施工为关键点，基础部分钢结构采用单梁柱安装，上部采用分片预制、分片组装和整框架安装相结合的方式；将超高层大型钢结构的施工作业面进行划分，采用BIM技术将模块合理划分，并进行模块化异地预制和各专业协同在地面集成化，**减少期高空作业施工量，有效保证焊接质量；由于海岛施工场地滩涂大面积受力不均匀，置现浇60余个混凝土承重平台基座，实现钢结构模块化流水作业，减少钢结构模块制和存放过程中的变形缺陷，缩短施工周期；结合吊装模拟，选取最佳吊装方案。

该技术应用于浙江石油化工4000万吨/年炼化一体化项目，实现超高层钢结构现场组装，成片、成框吊装，极大地提高工作效率，降低劳动成本，提高了工程施工整体质量。降低高空作业频次，降低高空作业安全风险，为职工生命安全提供了更可靠的保障措施，预制组装深度达60-80%,使得工期缩短42.7%,高空作业安全措施费减少40%、人工费投入减少39.4%。减少超高作业的吊装次数，从而大幅削减大型机械使用台班数量，与传统吊装相比节省机械租赁费用38.3%。为项目建设取得了较好的经济效益和社会效益，得到了有关各方的一致好评。形成浙江省省级工法1项，公司自主研发的2项专利实施了专利成果转化与运用。

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