【海川管道历史】20200615在役油气管道角焊缝自动焊技术获应用

在役管道角焊缝自动焊技术获应用

2020年6月15日，在役管道角焊缝自动焊技术首次在中缅管道（贵州段）实现工业应用，标志着这项技术难关已经被成功攻克，实现了国内该领域零的突破。此次现场应用，是中国石油管道局工程有限公司与西南管道公司在科研开发领域进行的一次强强联合，为完善中国石油能源通道在役管道完整性管理体系、提升管道本质安全水平提供了重要技术支撑。

该技术是在役油气管道自动焊技术中的“卡脖子”环节。在役管道自动焊施工中，维抢修管件与在役管道连接处通常存在1毫米至5毫米的不均匀间隙，采用传统手工电弧焊的焊接工艺，质量、安全风险较大，而使用自动焊的关键技术尚在瓶颈。为了实现突破，研究团队经过6个月的环角焊缝金相实验，测试试件60余件，摸索出一套适用于不同焊接位置、不同组对间隙的焊接工艺参数，成功破解难题，在保证质量、安全的同时，效率**提高，人员成本也大幅缩减。

此次现场应用选择在气候环境、地质条件颇为复杂、作业难度大的贵州省境内山地段管道，其结果具有很强的针对性与指向性，充分印证该技术实现了施工工况、管线材质、施工工艺以及介质属性等方面的全兼容。

在役油气管道焊接，通常指在一定的输量、流速和压力状态下的管道上焊接管件，实现维修、改造管道的目的。在役油气管道焊接安全性主要考虑两个方面的问题, 一是管壁因局部受热而发生烧穿；二是焊接的冷却速度过快, 导致热影响区( HAZ) 的硬度值提高, 易发生氢致开裂。在役管道焊接通常涉及两种形式，即焊缝括开孔三通或修复套袖的横向对接焊缝和修复管件端部与在役管道连接的环向角接焊缝。国内外在役管道焊接几乎全部采用手工电弧焊工艺。

随着长输油气管道建设朝着高压力、大口径、高钢级方向发展，在役焊接中的管件尺寸也不断增大，以管径Φ 1 219、设计压力12 MPa 的X80钢级管线为例，其封堵三通（材质通常为Q345R）的护板厚度已经达到80mm甚至更高，维修焊接工作量急剧增大。目前采用的手工电弧焊焊接速度慢、焊接时间长，严重制约了维抢修作业的施工效率，并难以保证焊接质量。

管道自动焊常用的焊接工艺包括实芯焊丝气体保护焊和药芯焊丝气体保护焊两种。药芯焊丝气体保护焊对现场坡口加工精度和组对间隙要求相对不高，其可操作性更强；针对在役焊接介质流动带走热量致焊接冷却速度快的特点，其工艺参数更容易满足焊接热输入要求；而且该工艺应用环境更广泛，在一些陡坡山区也可以实现自动焊，更适合应用于维抢修作业恶劣的工况条件。因此，药芯焊丝气体保护焊是一种比较有前景的焊接工艺。

沙漠里的游鱼 发表于 2021-11-29 13:31

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(出处: 海川化工论坛)