【海川化工资讯】全球最大脱氢工厂恒力石化脱氢装置成功投产

· 恒力集团在中国大连新建脱氢工厂，其烯烃设计产能逾100万吨

· 这是全球目前最大的专有烯烃生产工厂

· CATOFIN工艺和催化剂可带来卓越的产量、成本效益和运行可靠性

中国上海/德国慕尼黑，2019年8月15日 – 科莱恩近日宣布其CATOFIN催化剂在恒力集团新建的混合进料脱氢工厂成功投入使用。这家新工厂位于中国大连，采用了丙烷脱氢(PDH)和异丁烷脱氢(BDH)相结合的工艺技术，烯烃产能高达100多万吨，现已成为全球最大规模的使用CATOFIN催化剂技术的工厂。

该工厂采用最先进的工艺，将科莱恩的CATOFIN催化剂与迈克德莫特(McDermott)旗下鲁姆斯(Lummus)公司的工艺技术完美结合。与其它PDH和BDH生产方法相比，这一工艺可提高可靠性和产量、改善成本效益，且易于操作。除了CATOFIN催化剂，该工厂还使用了科莱恩的创新发热材料(HGM)来生产其专有烯烃。

恒力集团成立于1994年，是中国领先的石化产品供应商之一，本次在中国大连新建的脱氢工厂的设计年产能为50万吨丙烷和80万吨异丁烷原料用来生产丙烯和异丁烯。

恒力炼化总工程师彭光勤说道：“我们为公司在这一开创性项目上取得的成就感到非常自豪。如果没有像科莱恩这样可靠和经验丰富的合作伙伴，我们也不可能如此快速、顺利和成功地将这个全球最大的烷烃脱氢装置投产运行。”

CATOFIN是一种非常可靠的轻烃脱氢技术。该工艺可在有利于热力学的反应压力和温度下运行，最大限度地提高产量。科莱恩凭借高选择性的CATOFIN催化剂和专利型金属氧化物发热材料HGM，在当前所有可用的工艺技术中，该工艺可实现最高的转化率。恒力工厂的成功投产标志着科莱恩的第21个CATOFIN装置已投入运行，全球总计烯烃产能达900万吨。

科莱恩高级副总裁兼催化剂业务单元总经理司徒浩(Stefan Heuser)补充道：“我们的CATOFIN催化剂和发热材料被恒力公司选中，用于他们新建的生产设施，对此我们倍感荣幸。携手我们的技术合作伙伴——McDermott旗下Lummus技术公司，我们再一次证明了CATOFIN在丙烷脱氢和异丁烷脱氢方面无可比拟的优势。”

中建安装集团有限公司承建的130万吨/年C3/IC4混合脱氢装置是目前全球最大的混合脱氢装置，采用了鲁姆斯CATOFIN脱氢工艺，具有进料灵活、转化率和选择率高等优点，该装置设计年处理50万吨丙烷（59.5吨/小时）和80万吨异丁烷（95.2吨/小时），作为恒力石化2000万吨/年炼化一体化项目化工板块的核心装置，在炼油板块与化工板块承担着转换枢纽的重任，发挥着承上启下的作用，其重要性不言而喻。

该装置自开工建设以来，到2019年5月10日一次性投产成功，历时16个月，中建安装时刻坚守“军魂匠心”企业品格，以迎难而上和精益求精的铁军精神、工匠精神，携手恒力石化业主方，精心组织，合理规划，严抓计划落实，严控质量措施不放松，自建了4000㎡数字化管道预制厂，配备了管道切坡一体机、磁力等离子切割机等19套大型自动化设备。



同时，中建安装集团以钢结构模块化施工技术、余热炉非标设备模块化施工技术、BIM+工厂化预制等先进施工工艺，将现场施工工序前移，解决了现场施工条件有限、工期紧、质量要求高等问题，顺利完成了千吨级百米高分离塔的安装、高温高压管道焊接、全球最大同类型产品气压缩机的安装等关键施工节点，做到现场施工安全优质绿色高效。

中国最大丙烷脱氢装置采用霍尼韦尔UOP技术
化工在线  2017-05-05
　　5月4日，霍尼韦尔宣布，中国最大的单车丙烷脱氢装置已成功通过试运行，并正式投产。



　　万华化学集团股份有限公司的丙烷脱氢装置采用了霍尼韦尔 UOP 工艺技术，将丙烷转化为丙烯，年产量达75万吨。丙烯是生产塑料、包装材料和合成纤维的关键原料。随着该套装置的成功投产，霍尼韦尔 UOP Oleflex 工艺技术在全球的丙烯年产量提升至680万吨左右。



　　霍尼韦尔 UOP 中国区总经理刘茂树表示：“该装置是中国最大的在运行 Oleflex 装置，其成功投产不仅代表着中国丙烯生产能力的显著提升，同时也是朝着满足本地丙烯需求的这一目标又跨出了一大步。和霍尼韦尔 UOP Oleflex 高品质丙烯生产工艺相比，目前还没有其它技术能够达到同等水平的效率和产量。”



　　历史上，全球70%的丙烯是石油制乙烯过程中得到的一种副产品。乙烯是塑料生产的另一种原料。近几年来，乙烯生产商越来越多地开始使用天然气中的乙烷生产乙烯，而该工艺中的丙烯副产品产量十分稀少。乙烯生产方式的转变导致丙烯的供应出现了缺口，促使生产商开始采用霍尼韦尔 UOP 技术并投资专门的丙烯生产装置。根据美国能源信息署的数据，中国的丙烯消费占全球15%以上，且该需求正以每年超过4%的速度增长。



　　自2011年以来，在全球共计47个新建丙烷和异丁烷脱氢项目中，有40家选择了霍尼韦尔 UOP 的 Oleflex 工艺技术。



　　霍尼韦尔UOP的 C (3) Oleflex 工艺采用催化脱氢技术将丙烷转化为丙烯。与同类竞争技术相比，该技术经证实拥有最低的生产现金成本和最高的投资回报率。



　　除技术授权外，霍尼韦尔 UOP 还为该项目提供工程设计、设备、人员培训、技术服务以及催化剂产品。该 Oleflex 装置属于万华化学大型联合生产装置中的一部分，其还包括霍尼韦尔 UOP 的液化石油气加氢处理装置、Butamer™ C(4)异构化装置以及生产高纯度氢气的 PSA 变压吸附装置。

2018年5月2日–全球领先的特种化学品制造商科莱恩今日宣布中标金能科技股份有限公司的项目合同，将与CB&I公司合作设计全球最大的丙烷脱氢装置。工厂选址在中国山东省青岛市，建成后丙烯年产量将达到90万吨。

　　

该项目基于CB&I公司先进的CATOFIN丙烷脱氢技术，结合科莱恩定制的CATOFIN催化剂和发热材料(HGM)。此前，双方在众多项目中有过合作，在中国和世界其他地区设计建造了多套的丙烷脱氢装置。

　　

行之有效和值得信赖的CATOFIN技术，以轻质石蜡为原料，生产丙烯、异丁烯等烯烃，操作可靠高效。基于科莱恩的一流催化剂，CATOFIN技术能够优化反应器操作压力与温度，实现原料最大程度的转化，从而提升产量，降低操作成本。将该技术与科莱恩的金属氧化物发热材料(HGM)专利相结合，可进一步提升催化剂的选择性和产量，同时实现节能减排。

　　

金能科技股份有限公司是一家重要的精细化工产品和煤化工产品生产商。以可持续性作为公司商业战略的核心内容，金能科技将能效、环保和创新型循环实践融入生产的各个环节。

　　

金能科技创始人兼首x i执行官秦庆平说道：“利用先进的CATOFIN技术建设全球最大单一丙烷脱氢装置与生产基地，可以让我们实现更加优异的经济价值和公司长远发展目标。”

　　

科莱恩催化剂业务单元高级副总裁兼总经理司徒浩(Stefan Heuser)也对此次合作表示欢迎，他表示，“科莱恩很荣幸能参与建造金能科技这一历史性项目。我们同样追求可持续性，并将其视为创新链不可或缺的一部分。科莱恩的CATOFIN定制催化剂和发热材料就是完美的例证，证明我们不断更新和改进产品与服务，以满足客户需求。”

2015年1月30日，美国伊利诺伊州蒂斯普兰讯——霍尼韦尔（纽约证券交易所代码：HON）UOP今日宣布在中国成功开车第二套UOP C3 OleflexTM丙烷脱氢装置，生产塑料的关键原料丙烯。


浙江绍兴三锦石化有限公司的 C3 Oleflex装置是UOP在中国转让并实现投产的第二套丙烷脱氢装置。UOP OleflexTM烯烃生产装置在中国年产丙烯达到了90万吨。由此在全球范围内，采用UOP技术生产的丙烯产能达到了每年380万吨。


传统上丙烯一直是生产乙烯时所获得的一种副产品。然而随着全球需求量的不断增长，传统生产方式已无法满足需求。丙烯的短缺引发了对丙烷制丙烯工艺技术的研发投资，亦或称之为专用丙烯生产技术。


自2011年以来，UOP已经向十几家生产商转让了C3 Oleflex 工艺技术，满足不断增长的丙烯需求，其中的大部分正是位于中国。中国是全球最大的能源消耗国，其丙烯的 消耗量占全球的15%以上，并且每年以5%-6%的速度增长。


“到2020年，全球将有20%的丙烯来自于专用丙烯生产装置，我们对UOP Oleflex工艺能引领这一重要石化领域的转折和发展感到无比自豪。” 霍尼韦尔UOP中国区总经理黄志明表示：“ 20多年来， Oleflex工艺一直是高质量丙烯生产的可靠并且完整的解决方案，帮助中国乃至全球提高产量。”


除工艺技术转让外，霍尼韦尔UOP还为该项目提供工程设计、催化剂、吸附剂、工艺设备、人员培训以及工程服务。设备供应中包含了UOP凯勒特低氮燃烧器，由UOP 凯勒特上海工厂负责生产制造。该燃烧器采用凯勒特分级燃气及槽型稳焰环技术 ，拥有专利的耐火砖构造设计，能够实现紧凑刚劲的火焰轮廓。


浙江绍兴三锦石化有限公司的丙烯生产装置位于浙江省绍兴市，年生产能力为45万吨。绍兴三锦石化的母公司为浙江富陵控股集团，同样坐落于浙江绍兴，公司成立于2003年，主要生产聚乙烯产品，年产量达60万吨。


“我们选择UOP，是出自对其工艺技术的稳定性、经济性、和聚乙烯工艺流程的整合能力，以及加工灵活性的整体考量。”浙江绍兴三锦石化有限公司钟建明先生表示，“UOP的本地服务和支持团队和我们密切合作，共同努力，实现了项目的顺利开车。”


在过去的20多年中，UOP Oleflex的丙烷脱氢工艺一直保持业界的领先地位。C3 Oleflex工艺采用催化脱氢的方式将丙烷转化为丙烯。和其它同类竞争产品相比，UOP C3 Oleflex技术拥有最低的生产成本、最高的投资回报以及最小的环境资源占用。其优异的运营表现体现在资本投入低，丙烯收率高，能源和水资源消耗少，并采用了一套完整的可回收铂基氧化铝催化系统。除C3 Oleflex工艺外，UOP还研发了C4 Oleflex技术，采用丁烷脱氢的方法将异丁烷转化为异丁烯。

与UOP的技术相比哪个更好

泡沫_ZPTK 发表于 2019-8-24 22:24
与UOP的技术相比哪个更好

【科技】我国成功开发1万吨/年丙烷脱氢技术打破垄断
原创： 张兴刚  中国化工报  2016-06-30






　　6月28日，中国化工报记者从中国石油大学（华东）重质油国家重点实验室获悉，由该实验室开发的年产1万吨新型丙烷/丁烷脱氢（ADHO）工业化示范装置在山东恒源石油化工股份有限公司开车成功。工业化试验结果表明，烷烃的单程转化率、烯烃的收率和选择性与引进技术相当，成功打破了国外在该领域的技术垄断，填补了国内空白。
　　据了解，我国有较丰富的液化石油气资源，液化油气主要由丙烷、正丁烷和异丁烷组成，将烷烃脱氢制成烯烃，不但可提高产品的附加值，减少烯烃生产对裂解过程的依赖，还可以副产附加值更高的氢气，提高油气资源的综合利用水平。目前我国的丙烷、异丁烷脱氢技术全部从国外引进，同时工业上丙烷、异丁烷脱氢装置采用的催化剂一般为负载型贵金属铂或有毒铬系催化剂，不仅价格昂贵且原料需要深度净化，存在着严重的环保问题。
　　为解决这一难题，该重质油国家重点实验室李春义教授课题组经过7年研究，成功开发出无毒无腐蚀性的非贵金属氧化物催化剂，并为之配套开发了高效循环流化床反应器，成功实现脱氢反应、催化剂烧焦再生连续进行。李春义教授向记者介绍，他们开发的新型丙烷/丁烷脱氢技术具有以下几个特点：原料不需要预处理即可直接进装置反应，省去了脱硫、脱砷、脱铅等复杂技术过程；既适用于丙烷、异丁烷单独脱氢，也适用于丙烷与丁烷混合脱氢；反应与催化剂再生连续进行，生产效率高；催化剂为非贵金属难熔氧化物，具有价格低、再生不用氧氯化、无腐蚀性、机械强度高、剂耗低等优点，有利于装置长周期安全稳定运行；催化剂再生热量可以返回系统循环利用，能根据循环量控制反应温度，而且整个反应不需要氢气，能耗低、传热效率高。
　　相比国外技术，该课题组开发的新型丙烷/丁烷脱氢技术投资小，年产25万吨的规模主装置投资在3亿元，国外技术投资则要16亿，而且循环流化床反应器不受规模限制，可以根据原料和市场确定规模。李春义教授介绍，该技术可以在现有的催化裂化等装置基础上进行改造，可充分利用现有公用工程，降低投资。

泡沫_ZPTK 发表于 2019-08-24 22:24
与UOP的技术相比哪个更好

UOP的好