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[资源帖] 加裂开工总结

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本帖最后由 liuquan1100 于 2017-2-11 15:50 编辑

本次开工的时间进度如下:2009年6月~10月20日装置吹扫、水运、气密;10月2 1~26日进行催化剂装填;10月27~10月30日氮气置换、氢气置换及氢气气密;10月30~10月31日催化剂硫化;11月1~11月7日发现空冷有漏点、处理;11月7日~11月19日空冷返厂进行处理;11月20~23日,空冷回装、反应器R-101头盖处理及氮气置换;11月23日~11月28日反应系统氢气气密;11月29日0:26引低氮油进行润湿;11月29日13:25补硫;11月30日2:00引罐区混合VGO原料进装置;11月30日23:52尾油产品合格,外送乙烯装置做裂解原料;12月3日重石脑油、航煤产品合格出装置。
下面对具体的开工过程进行总结
2. 装置吹扫、水联运及油运、加热炉烘干、气密2.1系统吹扫
加氢裂化装置由于施工紧任务重,抢抓工程进度,管线吹扫工作边工程施工、边交叉进行管线吹扫工作。虽然在施工过程中车间派专人负责工程质量,但在管线吹扫过程中仍然有抹布、手套、砖头等杂物存在。车间成立了吹扫质量检查小组,主任、技术员亲自带队进行管线的吹扫工作。每个装置分成四个吹扫小组,分工明确,任务和责任分到每个人,做到人人负责任。按照吹扫工艺方案逐条管线进行吹扫并做好吹扫记录表格并记录存档,做到不漏吹一条管线,不漏检一条管线。技术人员定期检查吹扫质量,对不合格管线坚决重新吹扫直至合格为止。对管径大于DN200管线进行爆破吹扫,为了保证吹扫质量,实行三次检测制,严格按照吹扫质量标准执行。共吹扫工艺管线40000余米,其中高压管线2500米。伴热管线20000余米。由于车间层层把关,装置在开车过程中无物料堵塞管线现象发生,工艺流程畅通。管线吹扫同时也是对工艺流程学习和熟悉的过程,也是对“三查四定”工作的检验。装置“三查四定”共查处项目近200余项,并全部整改完成。随着吹扫工作结束,装置水联运、单机试运和烘炉工作开始展开。空闲时间车间技术人员编制开工方案、紧急事故处理预案的工作。根据实习厂家和洛阳院提供技术资料,参考同行业、同类装置的开工及操作管理经验,反复研究方案的可行性,增强方案的预见性,使方案能够较好发挥开工技术指导和技术支持作用,并严格工艺方案的执行。车间共编制各种方案规程二十余种,总计150万字。
2.2系统水联运、油运
系统吹扫合格后,进行水冲洗和水运。系统水运是对整个装置流程、吹扫效果的检验,同时也是对装置仪表的考核。
车间先期组织了培训工作。做到边学习边实际操作,使理论和实际相结合,发现问题及时提出并整改。结合OTS培训,增强工艺实战能力,掌握装置开停车、紧急情况处理办法,熟悉各项操作指标、系统运行状态,强化岗位人员生产操作技能。由理论转入实践,熟练掌握驾驭装置开车的实际操作能力。
本装置水联运和油运的时间较长,主要是由于高压系统系统气密,拖延了开工时间,使低压部分有足够的时间通过水运和油运来发现和处理潜在的问题。分馏和反应系统水运和油运的流程基本相同,主要是原料油、冷热低分、分馏系统循环;石脑油分馏塔系统、轻烃回收系统循环、脱硫系统和装置外水循环。水运和油运都是采取先短后长、先主流程后付流程的循环方式。通过长时间的水运和油运,大部分设备和仪表存在的问题都得到了彻底解决,为后来的顺利开工打下了坚实基础。
水运和油运过程发现和处理的问题汇总如下:
大部分的仪表(特别是液位计和流量计)刚投用时偏差较大,通过多次校对,逐步走向正常。联运中清洗了管线和容器,使其中的铁锈和其它杂物得以彻底清除,其中V-107循环氢压缩机入口分液罐内有衣服,堵在罐出口DN40的管线中,造成罐内水排不出去。不少法兰口还是石棉垫,发现后及时更换。发现许多泵的轴承密泄漏和轴承超温等现象,通过整改得到解决。
2.3加热炉烘干
加热炉烘干工作从9月14日开始,炉烘过程严格按照烘炉曲线进行,F201加热炉的对流段及炉管用蒸汽携热,总体烘干效果良好。先烘分馏加热炉F201(9月14日—20日),因为炉出口蒸汽温度不能超过360℃,炉膛温度最高烘至500℃。后烘反应加热炉F101(10月4日开始从150℃向上升温,10月9日结束)。
烘炉结束后,及时对加热炉内部进行了检查,烘炉效果很好。其中反应进料加热炉火嘴燃烧时,火苗大且有时添炉管;同时有一个炉盆烧塌;通过与厂家协调最后更换火嘴,以后燃烧情况正常。
2.4系统气密
装置吹扫结束后,马上进入气密阶段。气密分为高压临氢系统、液化气、脱硫系统气密和低压系统气密。低压系统气密工作量大,管线长给气密工作增加了难度。一条管线的理、不漏每一个密封点,做到一次气密合格。其中V-302罐顶部气相线泄压速度慢,查其原因罐顶部管线内有塑料布堵住阀门;V-202罐顶部放空线上阀门两端的塑料堵没拿掉,是在管线安装过程中马虎造成的。高压临氢系统又分氮气、氢气气密两个阶段。而高压气密对加氢装置来说是非常重要,好坏对整个装置开工进程影响较大,解决也比较费时、费力。在实际气密操作中,几千个密封点进行气密检漏,一遍又一遍,一次又一次,不分白天还是黑夜,至到气密合格,为装置按期开工赢得了宝贵时间。高压系统气密需要检漏的点多、工作量大、人员少,为了争取时间我们把人员分成四组,每组3、4个人从地面一直到50多米高的反应器顶部不知多少遍反复检漏,不分白天还是晚上冒着寒冷的北风,和刺鼻的硫化氢气味,谁也不甘示弱,查漏100余处。气密过程中遇到了不少麻烦,两个反应器和高换部分由于法兰口直径较大检漏不太容易,我们就先用胶带把法兰口包好,待压力升起之后用针扎一小眼再检漏,测完之后再用胶带封好待下一次气密。在初次氢气气密时发现高压分离器V-102和V104、循环氢脱硫塔V107差压变送器和液位变送器前阀门有46台泄露,经过修复处理后还发现有40余台泄露。其中DN50 35台(中山铁王、纽威、浙江超达)、DN80 2台(中山铁王)、DN100 3台(中山铁王)。在做4.0MPa氢气气密发现高压空冷器管束丝堵泄漏共计50多余处,与厂家协调修复后又继续氢气气密到6.0MPa压力时,发现还是有10多处泄漏点只好返厂维修。另外发现精制反应器、裂化反应器第二床层、第三床层冷氢管法兰与反应器本体法兰间轻微泄漏,经过反复多次检漏最后紧住。精制反应器顶部法兰口在做氢气气密时法兰口泄露,通过对法兰口研磨处理后,泄露点消除。高压气密过程中,每个等级气密发现的漏点都要处理完以后再向上一个压力等级升压,由于高压部位法兰泄漏等问题,反应系统前后共气密了3次,并且每次都在4.0Mpa、6.0Mpa、8.0Mpa、10Mpa、13.0Mpa等五个压力等级下气密,所以反应系统的气密工作是全面细致、彻底可靠的,为装置后来一次开汽成功奠定了基础。
3.催化剂装填3.1催化剂性质
SENTRY OptiTrap 系列产品使用“组合体系”方法来达到床层深度过滤,此举延缓/阻止了反应器压降问题的产生,并改善了流经催化剂的流体分布。
SENTRY OptiTrap[大奖章]是一种惰性大奖章型保护剂,其高空隙可以捕集大块聚合物,改善物流分布。
SENTRY OptiTrap[大环状]保护剂是一种中空圆柱形的铁保护和颗粒捕获剂,其与惰性材料相比降低了焦碳和污垢的生成速度,从而保护了主催化剂床层,延长了整个催化剂寿命。
SENTRY OptiTrap[环状] 保护剂是一种镍/钼加氢精制催化剂,设计在催化剂床层顶部使用,用以降低反应器压降的增加速度。
MaxTrap[NiV] VGO是一种活性组分为镍和钼,形状为三叶草型的氧化铝挤条型催化剂;是一种在设计上具有很大比表面积、拥有特殊配方的、用于捕捉原料中金属杂质的高活性加氢精制催化剂。
ASCENT催化剂技术是一种新的氧化铝载体技术,该技术的特点在于改进了金属在载体上的分布,优化了一类活性中心和二类活性中心的比例,显著提高了活性金属的易接近性。DN-3551就是一种用该技术生产的高活性的镍/钼精制催化剂。该剂对于加氢裂化装置,在中压和较高的压力条件下,具有很高的脱氮、脱硫和芳烃饱和能力。同时该剂具有很高的抗金属污染能力(镍、钒、硅等)和很好的物理化学性能。
Z-503是一种不含有分子筛的无定型硅铝类型的催化剂。该催化剂具有较强的酸性功能,能够有效的协助精制催化剂用于精制催化剂活性受限制的情况,其较强的酸性功能通过开环帮助脱除“非常难脱除的顽固氮”。
Z-3733 是采用最新的D-VUSY技术生产的挤条型裂化催化剂,与老一代VUSY技术生产的催化剂相比,其活性更高,同时也具有相同的催化剂选择性。其优点主要体现在:载体粘结剂多,具有更多空间来分布活性金属、形状上的更新改善了金属的可及性、增强排列技术改善了金属的分散,优化了金属与表面的比例。该剂具有很高的裂化活性和芳烃饱和能力,非常适合于中高压加氢裂化,可以最大量生产中间馏分产品(煤油+柴油)或者选择生产乙烯原料。
3.2催化剂装填
按照油化分指的总体安排,180万吨/年加氢裂化装置的催化剂装填工作于10月21日开始,采取24小时连续作业的方式,于10月26日完成了催化剂装填。因反应器设备清扫彻底及组织管理有序,整个催化剂装填十分顺利。整个装填工作由油化分指加氢联合车间、生产技术处、上海阳申石化设备安装有限公司负责装填,标准公司和海顺德协助和检查。催化剂装填过程按照标准公司提供的方案进行。
该加氢裂化装置设有加氢精制和加氢裂化两个反应器,即R-101和R-102。催化剂总装填量为413.32吨,其中OptiTrap(Medallion)加氢保护剂2.72吨,OptiTrap(MarcoRing)加氢保护剂7.20吨,OptiTrap(Ring)加氢保护剂4.10吨,MaxTr(Ni,V) VGO 保护剂3.68吨,DN-3551(TL1.6mm)加氢精制催化剂214.18吨, Z-503(TL1.6mm)加氢裂化催化剂75.90吨,Z-3733(TX2.5mm)加氢裂化催化剂105.55吨,详见表3-1。各反应器具体装填情况见表3-2和表3-3。
10月29日1:40点进料加热炉F-101,控制反应器各床层温度不超过150℃,并开始气密;氢气(4.0MPa)气密时发现有泄漏并处理。
10月30日1:00,氢气(6.0MPa)气密结束,维持系统6.0MPa压力升温硫化,升温速率为15~20℃/h。8:30由于循环氢压缩机C-101调整,催化剂床层温度急剧升高,最高点到370℃。13:00发现空冷A-101泄漏。14:00~15:00开循环氢脱硫塔,反应器开始降温。15:30重新升温继续硫化;20:00 315℃恒温一小时,硫化结束,反应系统降温。具体的硫化化过程如图4-1所示。
4、硫化
4-1  硫化过程中R-101/102入口温度及循环氢中H2S随运行时间变化趋势
10月31日10:00反应系统压力升到8.0MPa,催化剂床层各温度在180℃左右,装置开始8.0MPa气密;12:30反应系统开始降温,至150℃,热高分入口温度不低于93℃,系统开始12.0MPa氢气气密。
11月7日 决定空冷器返厂进行维修。
11月20~23日,空冷回装、反应器R-101头盖处理及氮气置换。
11月23日11:30开循环氢压缩机C-101开始4.0MPa氢气气密,12:00点进料加热炉F-101,反应系统开始升温。
11月24日10:00热高分温度达到87℃,经华锦油化分指和洛阳院同意,反应系统开始升压,分别做8.0MPa、10.0MPa和13.0MPa氢气气密。
11月25日10:00氢气(13.0MPa)气密合格。
11:30油化分指担心换热器E-104泄漏,经慎重考虑,决定系统降压,将E-104隔离出来进行检漏。
11月27日16:00E-104处理完毕,反应系统氮气、氢气置换。
11月28日8:30反应系统开始升温升压,20:30反应系统压力升到13.0MPa、反应器各床层温度不大于165℃,装置准备引低氮柴油进行润湿。
5. 装置开车5.1引低氮油润湿
11月29日0:26反应器各床层温度在160℃左右,开启反应进料泵P-101,引低氮柴油进反应器,进料量约100t/h。1:36低氮柴油穿透反应器,催化剂床层出现很明显的吸附热,床层最高点温度出现在加氢精制反应器(R-101)第二床层出口(TI-1014H),达到202.4℃。R-101各床层的温度变化如图5-1、5-2和5-3所示。1:50热高分见油;6:00改为循环,将反应器入口温度以不大于20℃/h的升温速度从160℃升到180℃。9:20开始做急冷氢试验。
5.2补硫
为了确保催化剂硫化态金属的稳定性,13:25在反应器各床层温度达到200℃后,开始向反应系统中注硫,选用的硫化剂为二甲基二硫醚(DMDS),注硫量为500~1000kg/h,注硫前循环氢中H2S含量为300ppm。持续检测循环氢中H2S的浓度,当硫化剂穿透催化剂床层后,反应系统开始以10~15℃/h向250℃升温;当循环氢中H2S的浓度大于2500ppm时停止注硫,总注硫量约1.2吨。注硫期间反应器入口温度和循环氢中H2S的变化情况如图5-4所示。
5-4  补硫过程中R-101/102入口温度及循环氢中H2S随运行时间变化趋势
6. 切换原料及调整操作
11月30日2:00,逐步引新鲜VGO进装置,加氢精制反应器(R101)入口温度由250℃以10℃/h向350℃升温,加氢裂化反应器(R-102)各床层出口温度不大于365℃。通过冷氢调节控制各床层出口温度。10:00开始向高压空冷器A-101前注水,注水量约20t/h。随后根据R101出口精制油氮含量及时调整反应器入口温度及冷氢量,整个装置进入操作调整阶段。11月30日23:52,尾油产品合格,外甩送乙烯装置做裂解原料;12月3日11:00,重石脑油、航煤产品合格出装置,整个装置进入生产阶段。

-7.1 由于燃料油管网压力波动较大,分馏炉F-201出口温度波动最大达30℃,造成T-202操作不稳,影响换热效果。同时炉盆结焦严重,炉盆发生坍塌现象。
7.2  原料油过滤器SR-101机械密封泄漏,不能正常投用,待厂家维修。
7.3 A-202空冷管束冻裂,BD两片空冷不能正常投用。
7.4  塔顶空冷器A-101A-201A202A-203A-206出入口无阀门,造成偏流现象,给冬季防冻带来一定难度。
7.5 大部分低压系统的玻璃板液位计看不清,给正常生产操作带来一定的安全隐患。
7.6 燃料气组分、压力变化大,造成反应进料加热炉F-101出口温度在约5℃范围内波动,并且燃料气带液严重。
7.7 高压空冷A-101漏,影响开工时间16天左右。
7.8 由于反应进料温度比设计底25℃,造成反应炉负荷太大,且T-201进料温度达不得设计值,给T-201操作带来困难。同时由于反应炉燃烧器设计问题,造成燃烧器偏烧、低烧现象。
7.9 由于装置负荷低,造成E-208入口管线震动严重。
7.10 中山铁王、大连高压阀门等高压阀门内漏严重,影响气密7天,更换阀门。
8. 装置运行情况初评
装置已经连续运行100天,经过频繁切换原料的考验,运行状态较为稳定。反应温度、催化剂床层的温升反映催化剂使用性能的指标都基本达到了设计的要求,并且产品质量都达到设计要求;工艺、设备、仪表等硬件基本满足正常生产需要。这说明装置的总体设计是合理的,没有大的问题。装置没经过满负荷考核,问题有待发现解决。

 

发表于 2013-4-10 20:15:38

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已收录2017石化大区资源汇总贴目录  发表于 2017-2-11 15:50

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Peterpaul彼得保罗
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datangweiVIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP山东省
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谢谢楼主分享。

 

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675ilyVIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP江苏省
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wx_王川518518VIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP
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2176701VIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP河南省
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紧急泄压实验,什么步骤做呢?

 

发表于 2018-10-9 11:00:03

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tshjfVIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP内蒙古自治区
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资料挺好的,谢谢楼主分享

 

发表于 2019-7-4 17:50:22

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发表于 2019-7-6 09:33:29

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鹤翔碧天VIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP山东省
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学习了!!

 

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鑫泰第一帅VIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP山东省
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谢谢,楼主分享

 

发表于 2019-7-10 08:43:25

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小木虫VIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP山东省
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正在装置施工阶段,学习了。谢谢

 

发表于 2019-7-14 10:00:41

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