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[资源帖] (3万吨)甲醇装置工艺技术规程

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生产规模是3万吨/年,采用天然气低压合成甲醇工艺,产品主要供给乙烯厂MTBE装置和甲乙酮厂,一小部分部分供给周边地区,并附产1.1MPa(G)低压蒸汽和少量杂醇油。岗位操作及工艺流程

 

发表于 2007-11-10 17:17:41

(3万吨)甲醇装置工艺技术规程.rar

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第一部分  甲醇装置工艺技术规程
一、装置概况
    本装置生产规模是3万吨/年,采用天然气低压合成甲醇工艺,主要产品为精甲醇。产品主要供给乙烯厂MTBE装置和甲乙酮厂,一小部分部分供给周边地区,并附产1.1MPa(G)低压蒸汽和少量杂醇油。
二、甲醇岗位操作及工艺流程说明
1. 岗位的任务和职责
1. 1压缩岗位的任务
压缩岗位是由天然气压缩机,新鲜气压缩机以及循环气压缩机组成,为甲醇工艺生产提供动能,其作用分别如下:天然气压缩机的作用是将外界来的天然气经过压缩机升压后送至转化工序。新鲜气压缩机的作用是将转化工序来的新鲜气经过压缩升压后送至合成工序。循环气压缩机的作用是将甲醇分离器气相出口来的合成气升压后与新鲜气混合送入合成工序打循环。
1. 1. 1 压缩岗位的职责
1. 1. 1 压缩岗位的职责
——严格执行操作规程。
——全面负责压缩工序各设备运行状况以及工艺参数的监控和调节,按时做好各项记录。
——负责压缩工序的操作平稳率的完成,现场加强设备运行状态监护,及时发现并汇报异常情况。
——做好现场设备维护,定置定位和清洁卫生。
——定时进行现场巡检。
——服从班长的领导,协助班长做好本职工作,完成车间交给的各项任务。
——对自己的工作失误负责。
――各岗位加强安全学习,提高安全意识,保证本岗位安全平稳运行。
1. 2 转化岗位的任务                                                
转化岗位的任务就是天然气压缩机出口来的天然气与乙二醇来的C02混合、脱硫后配入一定的蒸汽进入转化炉生产出合格的转化气,经过冷凝分离后转化气送入新鲜气压缩机。   
1. 2. 1 转化岗位的职责                                                      
    ——严格执行操作规程。
    ——全面负责转化工序工艺参数的调节,根据生产变化调整操作参数并及
时报告班长。
    ——加强动静设备运行状态的监护。                                   
    ——负责转化工序的操作平稳率、转化气合格率、排污合格率等指标的完成。
    ——定时进行现场巡检。
    ——负责主控室地面、门窗、DCS及现场、机泵的清洁卫生。
    ——服从班长的领导,协助班长做好本职工作,完成车间交给的各项任务。              
    ——对自己的工作失误负责。
――各岗位加强安全学习,提高安全意识,保证本岗位安全平稳运行。
1. 3 合成岗位的任务
合成岗位的任务就是将压缩工序送来的合成原料气在合成塔内发生合成甲醇反应,冷却降温后分离出粗甲醇,粗甲醇送至精馏工序。
1. 3. 1 合成岗位的职责   
    ——严格执行操作规程。
    ——全面负责合成工序的各工艺参数的调节,根据生产变化调整操作参数。
    ——负责合成工序的操作平稳率、排污合格率、产量等指标的完成。
    ——加强动静设备运行状态的监护。
    ——定时进行现场巡检。
    ——负责主控室地面、门窗、DCS及现场、机泵的清洁卫生。
    ——服从班长的领导,协助班长做好本职工作,完成车间交给的各项任务。
——对自己的工作失误负责。
――各岗位加强安全学习,提高安全意识,保证本岗位安全平稳运行。
1. 4 精馏岗位的任务
精馏岗位是采用三塔精馏工艺,在预塔脱除粗甲醇中的甲醛、二甲醚等轻组份,在加压塔和常压塔脱除水分、乙醇等重组份并生产出合格的精甲醇。
1. 4. 1 精馏岗位的职责
——严格执行操作规程。
——全面负责精馏工序各工艺参数的调节,根据生产变化调整操作参数。
——负责精馏工序的操作平稳率、成品合格率、排污合格率、产量等指标的完成。
——加强动静设备运行状态的监护。
——定时进行现场巡检。
——负责主控室地面、门窗、DCS及现场、机泵的清洁卫生。
——服从班长的领导,协助班长做好本职工作,完成车间交给的各项任务。
——对自己的工作失误负责。
――各岗位加强安全学习,提高安全意识,保证本岗位安全平稳运行。
2. 工艺流程说明
2. 1  流程叙述
2. 1. 1 工艺流程叙述
    由外界来的0.45MPa(G)天然气首先进入天然气压缩机入口缓冲罐 V101,分离掉其中的游离水和机械杂质,进入天然气压缩机,经天然气压缩机加压至1.9MPa(G),然后经天然气出口缓冲罐 V102送到转化工序,出口温度约 87℃,再经流量调节器FIC201控制流量后,与乙二醇装置来的经过 FRC213调节流量后的二氧化碳气体混合,经天然气 (CH4+C02)预热器加热至约380℃左右依次进入脱硫槽 R201A/B和R202,使原料气净化并达到硫含量小于 0.2×10-6,净化后的原料气与蒸汽过热器来的过热中压蒸汽(2.5MPa(G) 、370℃)混合(按水碳比H2O/C≥3.3),原料气混合气进入混合气预热器,加热到530℃左右,经上集气总管及上猪尾管,均匀地进入48根Φ124×12的转化管中,转化管内装有CN-16YQ催化剂,气体从上到下经催化剂床层进行转化反应,反应后的气体经转化管的下猪尾管进人下集气管出蒸汽转化炉。转化气出转化炉的温度约 830℃,压力约为 1.4MPa(G),其中残余甲烷含量约为 3.78%(干基),转化气进入转化气1#废锅和转化气2#废锅的管程,壳程分别产生2.5MPa(G)和1.1MPa(G)的饱和蒸汽,出废热锅炉的转化气温度降至270℃,再依次进人中压锅炉给水预热器,低压锅炉给水预热器,脱盐水预热器,转化气温度降至130℃回收余热;再经转化气水冷器E206、E207转化气温度降至低于40℃,进入分离器 V210,分离出其余的工艺冷凝液,各换热器和分离器分离出的凝液通过液位调节阀控制进入凝液总管,经冷凝液水冷器冷却后排地沟。分离器顶部出来的转化气压力约为 1.15MPa(G),进入压缩工序新鲜气入口缓冲罐 V103,经新鲜气压缩机 C102A/B压缩至 5.3MPa(G),压缩后的新鲜气温度约为 109℃,进入合成气混合罐V105,与循环机出口来的循环气充分混合后送入合成工序。
混合后的合成气(入塔气)先在入塔气预热器 E301壳程中预热升温至200℃后进入甲醇合成塔R301管程进行反应,反应后气体(出塔气)温度约为230~260℃,然后进入入塔气预热器 E301管程与入塔气进行换热,温度降至90℃左右,再经甲醇水冷器E302进一步冷却,温度降至40℃以下,反应生成的甲醇等产物在此温度下几乎全部冷凝下来,气液混合物送入甲醇分离器V301进行分离,气体从分离器上部排出,根据系统压力情况以及惰性气体含量情况一小部分气体由PRCA302调节后去转化工序作燃料,一部分去转化工序作返氢原料,另一大部分气体作为循环气送到循环机入口缓冲罐V104,经循环气压缩机 C103A/B压缩升压后进入合成气混合罐 V105,与新鲜气混合后送往合成塔打循环。甲醇分离器中分离下来的粗甲醇,经液位调节阀 LICA301控制减压后进入闪蒸槽V302,粗甲醇在闪蒸槽中压力降至 0.4MPa(G),闪蒸出大部分溶解气体,闪蒸槽中的粗甲醇经液位调节阀 LICA302控制去精馏工序粗甲醇贮槽V401,由闪蒸槽压力调节阀 PICA303控制闪蒸槽压力,闪蒸气去燃料气管网。
    由合成工序闪蒸槽来的粗甲醇,先进入粗甲醇槽 V401,再经粗甲醇泵 P401送出,经 FIC-402调节流量后进入粗甲醇预热器 E401,粗甲醇在预热器中与预精馏塔 T401及精甲醇加压塔T402的再沸器E404及E405所排放的蒸汽冷凝液换热,预热至65℃左右,进入预精馏塔 T401的上半部,此塔为浮阀塔,内设48块浮阀塔板,在第30、34、38块板上设有三根进料管线,正常生产时,粗甲醇由第34块板入塔,但最适宜的进料板位置,必须根据生产实践来确定,其总的要求是:在进料板上轻馏分的浓度与进料粗甲醇中轻馏分的浓度基本相等。
    在预精馏塔第14块塔板上,设有Na0H溶液的进料管线,用碱液泵 P409a/b,连续向塔内注入少量的NaOH的稀溶液,中和粗甲醇中的少量有机酸如甲酸,乙酸等,以防止粗甲醇中的有机酸被浓缩后对本系统的碳钢设备和管道产生腐蚀,尤其是防止对经常处于高温操作条件下的精甲醇加压塔T402、精甲醇常压塔T403底部及其再沸器列管的腐蚀。加碱量的多少,取决于粗甲醇中酸性杂质的含量,本装置预期加碱量为浓度 0.15%的NaOH溶液 50 l/h左右,使预后甲醇溶液中的PH值在7~8之间。
    预精馏塔塔顶气相的温度约为 74℃,其相应的塔顶压力约为 0.053MPa(G),塔顶气相的冷凝系统是由预塔冷凝器 E402和膨胀气冷却器 E403组成。在预塔冷凝器中,只冷凝塔顶蒸汽的大部分,最好不过冷或极少过冷蒸汽冷凝液,在膨胀气冷却器中,则冷凝其余的塔顶蒸汽,使冷凝液降至30~40℃,这样既可以减少甲醇的损失,又可使粗甲醇中轻馏分的脱除接近最佳值。剩下的不凝气体和大部分二甲醚等低沸点杂质以及少量的甲醇蒸汽,从膨胀气冷却器排出,经调节阀 PIC401控制压力后排至高点放空。
    由预塔冷凝器和膨胀气冷却器排出的冷凝液进入预塔回流槽V402,经液位调节阀 LICA407控制液位后再经预塔回流泵 P402a/b升压,送回预精馏塔顶部作为回流。
    如果预塔冷凝器冷凝太多,即冷凝液过冷较多,则须减少冷却水量,如果回流液中的轻馏分浓度较高,则通过 TIC40l减少入膨胀气冷却器的冷却水量,增加不凝气的排出量。
    预精馏塔所需的热量,由0.35MPa(G)低压蒸汽在立式热虹吸再沸器E404壳程中冷凝而提供,加热蒸汽的量由流量调节阀 FIC-401控制再沸器排出的冷凝液量而控制。
    预精馏塔底部的甲醇水溶液,叫预后甲醇,其温度约为85℃,经液位控制阀LICA401控制液位后,再经加压塔进料泵P403升压,进入精甲醇加压塔 T402,由第6块塔板入塔,精甲醇加压塔为一浮阀塔,内有85块浮阀塔板。      
    从精甲醇加压塔塔顶排出的甲醇蒸汽温度约120℃入冷凝器/再沸器E406向精甲醇常压塔 T403提供热量,加压塔顶的压力由压力调节阀 PIC402控制,塔顶甲醇蒸汽冷凝后进入加压塔回流槽V403,由回流槽抽出部分甲醇经回流液冷却器E414,冷至约117℃经加压塔回流泵P404a/b升压,再经流量调节阀FRC403调节流量后入加压塔进行回流,其余的精甲醇经液位调节阀 LICA403,调节液位后入加压塔精甲醇冷却器 E407,冷却到40℃,产品经FR410送至精甲醇计量槽 V406a/b。
    精甲醇加压塔所需的热量,由0.35MPa(G)低压蒸汽在立式热虹吸再沸器E405壳程中冷凝来提供,加热蒸汽的量由流量调节阀 FIC405控制再沸器排出的冷凝液量来控制。
    由精甲醇加压塔底出来的甲醇溶液,经液位调节阀 LICA402调节液位后送至精甲醇常压塔T403的下半部,此塔为一浮阀塔,内有85块浮阀塔扳,在第16、18、20块板上有三根进料管线,正常生产时,甲醇溶液由第18块板入塔。其要求是:在进料板上物料的组分与进料的组分基本上差不多。
    精甲醇常压塔顶蒸汽的温度约为65℃,其相应的塔顶压力约0.0063MPa(G),塔顶蒸汽的冷凝系统是由常压塔冷凝器 E408和常压塔精甲醇冷却器E409组成。塔顶蒸汽经冷凝器冷却降至40℃进入常压塔回流槽V404,经液位控制阀LICA406控制液位后,再经常压塔回流泵P405a/b升压,部分甲醇经流量调节阀 FIC406调节流量后入常压塔进行回流,其余部分作为产品经 FR-411和加压塔精甲醇E407冷却器出来的精甲醇一起送至精甲醇计量槽V406a/b,再经精甲醇外送泵P408a/b升压,FRQ412计量(计量数据不做为最终产量数据,只起参考作用,准确数据要读罐液位来计算)后去销售车间。
    以乙醇为主的重馏分,在精甲醇常压塔底部积聚,其富集区大约在6~10块塔板之间,故在第6、8、10块塔板上各设有一条侧线抽出管线,正常生产时,侧线抽出管线设在第8块塔板,抽出的液体叫侧线抽出物,用遥控阀HIC402控制入杂醇油冷却器E413冷却到40℃,进入杂醇油贮槽V407,再经杂醇油泵P410升压,送出本工序。
    精甲醇常压塔塔底水中含甲醇约0.46%(wt),温度约111℃,经液位控制阀LICA405控制液位后,经废水泵 P406a/b升压,送至废水汽提塔 T404处理。
    废水汽提塔为填料塔,内有三段环矩鞍填料,进料有两股物料,即精甲醇常压塔塔底水,精甲醇常压塔侧线抽出物(一般去杂醇油贮槽)。这两股物料进入废水汽提塔的第一、二段填料之间。由转化工序来的压力为 1.1MPa(G)的饱和蒸汽经压力调节阀 PIC404将压力调节至0.35MPa(G),再经 FIC404调节流量后直接从塔底进入。塔顶排出的蒸汽主要为甲醇,其温度约为 73℃,压力约为 0.03MPa(G),塔顶蒸汽进人塔顶冷凝器 E410中,其中大部分蒸汽被冷凝。冷凝液借助位差流至塔顶作回流液,剩下未冷凝的蒸汽经遥控阀 HIC401控制压力后排放,排至高点放空。
    塔底水温度约为 110℃,压力约为0.048MPa(G),含有少量的甲醇和微量的乙醇,经液位控制阀 LICA404控制液位后,排至废水冷却器 E411,冷却至40℃,经废水泵 P407a/b升压后去工业水处理装置。
2. 1. 2  燃料气流程叙述
来自装置天然气总管的燃料气(天然气)经压力调节阀 PIC206调节压力后(压力控制在0.4MPa)进入燃料气混合罐V201,与合成工序来的弛放气充分混合后进入燃料气预热器 F201-1进行预热,出口温度约为100℃,预热后的燃料气经燃料气压力调节阀 PRC208调节,均匀进入36个转化炉炉顶烧嘴,由 PRC-208根据炉子温度需要调节燃料气加入量,由HIC201、HIC202、HIC203控制各排烧嘴背压一致。
2. 1. 3 炉水和蒸汽系统流程叙述
(1) 脱盐水、锅炉给水流程
来自界外的脱盐水进入装置后一部分进入第一给水预热器 F201-7中预热,出口温度约100℃,另一部分进入脱盐水预热器 E205换热,出口温度约 100℃,两部分脱盐水混合后经过脱氧槽液位调节阀 LICA204由脱氧槽顶部进入脱氧槽V207,由 LICA204控制上水量。脱盐水进入脱氧槽后被由下向上的蒸汽充分加热,解析出水中的大部分物理氧,在脱氧槽下部与加入的联胺N2H4反应,将氧含量降至控制指标,给各汽包供水。
化学除氧方程: N2H4 + O2  ====  2H2O + N2
由脱氧槽底部来的炉水(除氧后的脱盐水)加入氨水溶液后分别进入中压汽包给水泵 P202A/B、低压汽包给水泵 P203A/B以及合成汽包给水泵 P206A/B。中压汽包给水泵 P202A/B出口炉水经过PV217调整压力后,经FI209流量计首先进入中压给水预热器 E203,与管程中的高温转化气进行换热,出口温度约 170℃,换热后的炉水进入锅炉给水第二预热器 F201-2进行换热,出口温度约220℃,出口炉水一部分进入 1#中压汽包V203,一部分进入 2#中压汽包 V205,供汽包上水,由各汽包的液位控制阀控制上水量。低压汽包给水泵 P203A/B出口炉水经过FI210流量计进入低压锅炉给水预热器 E204,与管程中的转化气进行换热,出口炉水温度150℃,换热后的炉水经调节阀 LICA203控制进入低压汽包 V206,由 LICA203控制上水量。合成汽包给水泵 P206A/B出口炉水经过 LICA303进入合成汽包V303,由 LICA303控制合成汽包上水量。
(2) 蒸汽系统流程叙述
炉水进入1#中压汽包 V203后,沿下降管进入烟气废锅 F201-3与管外的对流段高温烟气充分换热,在管内产生饱和蒸汽,沿上升管返回汽包,汽液两相在汽包中充分分离,蒸汽由汽包顶部经压力调节阀 PRC-209调压后进入中压蒸汽管网。炉水进入 2#中压汽包后,沿下降管进入转化气1#废锅 E201壳程,与管程中的高温转化气充分换热,在壳程产生饱和蒸汽,沿上升管返回汽包,汽液两相在汽包中充分分离,蒸汽由汽包顶部经压力调节阀 PRC212调压后进入2.5MPa(G)中压蒸汽管网。炉水进入合成汽包 V303后,沿下降管进入合成塔 R301壳程,与管程中的合成反应气充分换热,在壳程内产生饱和蒸汽,沿上升管返回汽包,汽液两相在汽包中充分分离,蒸汽由汽包顶部压力调节阀 PRCA301调压后并入 2.5MPa(G)中压蒸汽管网。2.5MPa(G)中压蒸汽一部分进入汽水分离器 V202分离掉蒸汽中所带的水,蒸汽从V202顶部出来经 FRC202调节流量后进入蒸汽过热器 F201-4,被管外对流段的高温烟气加热,出口蒸汽温度约 370℃,出口过热蒸汽与工艺原料气(天然气和二氧化碳的混合气)混合,作为原料气进转化管参加转化反应。另一部分经压力调节阀 PRC210调节压力后并入 1.1MPa(G)低压蒸汽管网。
炉水进入低压汽包 V206后,沿下降管进入转化气 2#废锅 E202壳程与管程中的转化气充分换热,在壳程内产生饱和蒸汽,沿上升管返回汽包,汽液两相在汽包中充分分离,蒸汽由汽包顶部经压力调节阀 PRC213调压后进入 1.1MPa(G)低压蒸汽管网。1.1MPa(G)的低压蒸汽大部分减压后去精馏工序,作为预塔和加压塔再沸器蒸汽,一部分直接作为精馏汽提塔蒸汽;一部分经压力调节阀 PIC215调节后进入脱氧槽,为脱氧槽提供蒸汽;还有一部分作为联胺槽、氨水槽和磷酸盐槽的搅拌蒸汽使用(间断使用);剩下的过剩蒸汽经压力调节阀 PIC214A调压后送入外界低压蒸汽管网。
在各汽包(除V206)中,分别加入了磷酸盐溶液,目的是为了防止炉水结垢,在各汽包中部位置设置有连续排污点,在各汽包底部、各废锅和合成塔壳程底部都设有间断排污点,要按时按要求进行排污操作,确保炉水质量。
2. 2  工艺原理及工艺参数
2. 2. 1 压缩工艺原理
本工序共有三组压缩机,均为一开一备,共六台。为使天然气达到转化压力,天然气压缩机将来自界外的天然气从0.45MPa(G)加压到1.9MPa(G),送到200#转化工序。新鲜气压缩机将来自转化工序的新鲜气从1.15MPa(G)加压至5.3MPa(G)送到合成气混合罐V105。循环气压缩机将来自300#合成工序的循环气从4.9MPa(G)加压至5.3MPa(G),送到合成气混合罐V105,与加压后的新鲜气混合后送到300#合成工序。
2. 2. 2 压缩工艺参数控制
(1)生产控制
本工序的操作控制集中到主控室通过DCS系统进行正常操作。六台压缩机的工艺参数显示、运停显示和停机、回流调节、机内联锁保护、超压放空可由DCS系统完成。压缩机的开停车、切换操作,油系统的加注应该由操作人员到现场完成,操作人员应对压缩机系统进行定时现场巡检。
(2)主要工艺指标
  名称   
项目        工艺天然气        新鲜气        循环气
流量  Nm3/h        2811.4        12219.4        9630kg/h
入口压力 MPa        0.45        1.15        4.9
出口压力 MPa        1.9        5.3        5.3
入口温度 ℃        环境温度        环境温度        ≤40℃
出口温度 ℃        87        109        46
2. 2. 3 转化工艺原理
本工序是将天然气、二氧化碳组成的混合气和蒸汽发生蒸汽转化反应,从而制得含CO、CO2和H2的新鲜气。
(1) 因少量硫会使转化催化剂中毒并失去活性,为了满足蒸汽转化时转化催化剂的要求,制气前需将硫化物脱除净,此外,甲醇合成铜基催化剂对硫的作用也十分敏感,催化剂对硫化物、氮化物、重金属等的中毒,都会影响其活性和使用寿命,因此,制气前须除去原料气中的硫化物。我工序脱硫由MF-2脱硫和氧化锌脱硫两部分组成,其脱硫原理分别如下:
a. MF-2脱硫:
MF-2型脱硫剂中的氧化锰、氧化铁等可热解或氢解有机硫,同时将硫化氢吸收掉,反应如下:
热解:
2CH3SH    ====   2H2S + C2H4
CH3SCH3  ====   H2S + C2H4
氢解:
COS + H2  ====   H2S + CO
CS2 + 4H2  ====   2H2S + CH4
CH3SH + H2  ====   H2S + CH4
CH3SCH3 + H2  ====   H2S + C2H6
吸收硫化氢:
H2S + MnO  ====   MnS + H2O
H2S + ZnO  ====   ZnS + H2O
3H2S + Fe3O4 + H2  ====   3FeS + 4H2O
b. 氧化锌脱硫剂:不仅能脱除硫化氢之类的无机硫,而且可以脱除硫醇、硫氧化碳等有机硫,脱硫的主要化学反应有:
脱除H2S:                                 
ZnO + H2S ====  ZnS + H2                     (1)                     
脱除RSH:
ZnO + C2H5SH  ====  ZnS + C2H50H               (2)                              
       ZnO + C2H5SH  ====  ZnS + C2H4+H2               (3)     
    当气体中有氢存在时,硫氧化碳、二硫化碳转化成硫化氢,然后被氧化锌吸收。
       COS + H2   ====   H2S + C0                     (4)                           
       CS2 + 4H2   ====   2H2S + CH4                    (5)           
    本装置中,氧化锌脱硫是按反应(1)来完成,这是一个放热反应,平衡常数随温度升高而减小。
    氧化锌脱硫剂的活性温度范围为270~400℃,随着温度的升高,反应速度显著增大。
MF-2脱硫剂还原见后附资料。
MF-2脱硫剂还原使用说明:
MF-2脱硫剂中的MnO2和Fe2O3等使用前需用H2或CO还原,还原反应如下:
MnO2 + H2  ====   MnO + H2O
MnO2 + CO  ====   MnO + CO2
3Fe2O3 + H2  ====   2Fe3O4 + H2O
3Fe2O3 + CO  ====   2Fe3O4 + CO2
由于还原反应放出大量热,如果控制不当,则可能发生脱硫剂床层温度“飞升”现象,损坏脱硫剂和设备,所以脱硫剂的升温还原应严格按规定程序进行。
①升温还原介质最好用氮气或净化后的原料气(在升温过程中可加入1~5%氢),也可直接使用原料气;
②升温还原压力控制在0.1~1.0MPa(G),空速保持在300时-1以上(气体流速应大于0.25米/秒);
③进入脱硫槽的温度尽快将床层温度升至150℃,恒温2~4小时后,再将床层温度升至180℃(还原从低于180℃开始),再恒温1~2小时,观察脱硫剂上层温度有没有“飞升”现象;
④床层温度在180℃恒温期间如按②、③条件进行操作,在整个升温还原过程中一般不会发生超温现象。果真如此,可按30~50℃/小时的升温速度将床层升温至250℃,恒温2~4小时后,再继续将床层升温至400℃,再恒温14~16小时,升温还原结束;
⑤如床层出现温度“飞升”现象(30秒内床层温度飞涨50℃左右),应采取停止预热,加大气量(即增大空速)带走床层反应热以迅速控制床层温度不超过500℃。迫不得已,也可采用切断升温还原气,加入蒸汽带走反应热。整个床层的温度“飞升”消除后,方可逐渐将脱硫剂床层的温度升至400℃,再恒温14~16小时,升温还原结束。
⑥升温还原结束过程中出口气CO2、O2和硫含量合格后,即可将原料气通入下一工序。
   (2)天然气的蒸汽转化
天然气蒸汽转化,是以水蒸汽为氧化剂,在Ni催化剂的作用下,将天然气中的烃类物质转化,得到合成甲醇的原料气,这一过程为强吸热过程。
生产是在天然气(本装置中尚配入适量的CO2气)中配入水蒸汽,使H2O/C>3.3(vol),由转化炉辐射段燃烧燃料气提供反应所得的热量,在Ni催化剂层发生如下反应:
        CH4  + H2O(g)      ====    C0 + 3H2   -206.29 kJ/mol
        CnH2n+2 + nH2O(g)   ====    nCO + (2n+1)H2  -Q
        C0 + H2O (g)      ====    C02  + H2   +41.19 kJ/mol
        CH4 + 2H2O         ====    CO2  + 4H2   -165.1kJ/mol
        C2H6 + 2H2O        ====  C0 + 5H2  -Q
    副反应主要有:
        2CO     ====  C + C02  +172.50 kJ/mol
        CO + H2    ====    C + H2O  –131.47 kJ/mol
        CH4          ====    C + 2H2   –74.30 kJ/mol
由于烃类蒸汽转化反应是一个吸热、体积增大的可逆过程,故提高转化温度对反应有利,从热力学观点看,提高压力对反应进行不利,但适当合理的提高转化压力,可加快反应速度,减少催化剂用量和设备投资,综合经济指标较好;此外,在一定的温度和压力下,增大水碳比,不仅可以提高烃类的转化率,还可防止催化剂析碳;空速对转化反应也有影响,增大空速虽然可以提高设备的生产能力,但若超过允许范围就会使系统阻力增大,转化率降低,残余甲烷含量将上升。
后三个反应是造成转化炉结碳的原因,应该尽力避免。
2. 2. 4 转化工艺参数控制
(1)生产控制
    本工序有调节系统29套,其中包括10套压力调节,3套流量调节(含一套比例调节系统),10套液位调节,4套遥控调节,2套紧急切断控制。
(2)主要工艺指标
水碳比:3.3
入转化炉工艺气硫含量:≤0.2 ×10-6
入转化炉工艺气流量:~2811.3Nm3/h
入转化炉蒸汽流量: ~8002.8 kg/h  
转化炉出口气体压力:1.4 MPa(G)
转化炉出口气体温度:830℃
出口气体残余甲烷含量(干基):~3.78%
转化气去压缩工序温度:≤40℃
中压蒸汽压力:2.5 MPa(G)
低压蒸汽压力:1.1 MPa(G)
由乙二醇装置来的二氧化碳条件如下(设计条件):
温度:环境温
压力:1.9~2.1 MPa(G)                                                              
气量:702.83 Nm3/h
燃料气(设计条件):本装置的燃料气由外界来的天然气和合成来的弛放气以及合成闪蒸槽来的闪蒸气三部分组成。
a)        天然气
温度:环境温度
压力:0.4 MPa(G)
气量:1095.56 Nm3/h
    b) 驰放气
    温度:小于40℃
    压力:0.4 MPa(G)
    气量:1756 Nm3/h
    c) 闪蒸气
    温度:小于40℃
    压力:0.4 MPa(G)
    气量:30.9 Nm3/h
2. 2. 5 合成工艺原理
以CO、CO2和H2为原料,在铜基甲醇催化剂的作用下反应生成甲醇,基本反应式:
          C0 + 2H2 ====    CH 30H  +90.64 kJ/mol
          C02 + 3H2  ====    CH30H + H2O +48.02 kJ/mol
    实际上,这二种反应组份之间以及其与生成物之间,还会发生许多其它反应,例如:
          C02 + H2    ====   C0 + H2O                           
          CO + H2     ====   HCH0(甲醛)
          2CO + 4H2  ====  (CH3)2O  + H2O(二甲醚)
          2CO + 4H2  ====   C2H50H + H2O(乙醇)
          4CO + 8H2   ====   C4H90H + 3H2O(丁醇)
    此外,尚有甲酸甲酯、乙酸甲酯及其它高级醇、高级烷烃类生成。
    选用适当的催化剂和操作条件,使反应基本上只向生成产品甲醇的方向进行,而使杂质的生成量减至最小,以铜为主体的铜基催化剂对于甲醇合成具有极高的选择性,而且在不太高的压力及温度下就具有很高的活性,但这种催化剂对硫、氯这样的毒物非常敏感,要求合成气的净化极彻底,否则其活性将很快丧失,再就是它的耐热性较差,要求维持催化剂在最佳的温度下操作。
    铜催化剂一般可以在270~290℃下操作,视催化剂的型号及反应器型式不同,其最佳操作温度范围也略有不同,管壳式反应器的最佳操作温度在230~260℃。
    在铜催化剂上合成甲醇,合适的压力是4.0~10.0 MPa(G),对于合成气中C02含量较高的情况,压力的提高对提高反应速度有比较明显的效果,由于本装置规模较小,选择合成压力为4.5~5.3MPa(G),若进一步提高操作压力效果不显著,反而多耗能量。
    合成气的成份对甲醇合成反应的影响较大,由前述反应式可见要降低能耗,应采用较高的C02浓度的合成气是合适的,若合成气中C02含量太高,会加重精馏工序的负担,并增加了能耗。
    合适的新鲜气成分是: (H2 - CO2)/(CO + CO2) ≈ 2.05
    合适的合成气成分是: (H2 - CO2)/(CO + CO2) ≈ 2.75
    甲醇合成是强烈的放热反应,必须在反应过程中不断的将热量移走,反应才能正常进行,管壳式反应器利用管子与壳体间副产中压蒸汽来移走热量,合成反应温度的控制是依靠控制蒸汽压力来实现的,一定的蒸汽压力对应着一定的饱和蒸汽温度。
2. 2. 6 合成工艺参数控制
    (1)生产控制
    本工序有调节系统6套,其中包括3套压力调节,3套液位调节。
(2)主要工艺指标
合成塔进口温度:200~230 ℃
合成塔出口温度:220~260℃
合成汽包压力:  2.5~4.2MPa(G)
入塔气流量:    9630kg/h
粗甲醇产量:    5165kg/h
2. 2. 7 精馏工艺原理  
甲醇合成的铜基催化剂虽然有非常高的选择性,但在其合成甲醇的同时,也难免有许多杂质生成,该杂质除水以外其总量很小。为制备符合精甲醇质量要求的产品,必须除去粗甲醇中的杂质,在工业上主要是利用粗甲醇中各组份的沸点不同,用精馏的方法将甲醇与其它组份分开。本装置采用三塔精馏流程,在预精馏塔中除去溶解性气体及低沸点杂质,在加压塔和常压塔中除去水及高沸点杂质,从而制得合格的精甲醇产品。
2. 2. 8 精馏工艺参数控制
    (1)生产控制
本工序有调节系统17套,其中压力调节3套,温度调节1套,流量调节6套,液位调节7套。
(2)主要工艺指标:
      位号
名称        T401        T402        T403        T404
塔顶温度℃        74        121        65        73
塔底温度℃        85        132        111        108
塔顶压力MPa(G)        0.04        0.57        0.006        0.03
塔底压力MPa(G)        0.08        0.62        0.05        0.05
三. 装置生产原理
1. 气体压缩的原理
由于气体分子之间间距较大,分子间作用力较弱,所以通过压缩机等设备对气体做功,使分子间距变小,分子间作用力变大,其宏观表现为气体体积缩小,压力升高。
2. 天然气蒸汽转化原理
在反应器中一定温度和压力下,通过Ni催化剂的催化作用,使天然气和蒸汽反应生成CO、CO2和H2。
3. 合成原理
在反应器中一定温度和压力下,通过甲醇合成铜催化剂的催化作用,使合成气中的CO、CO2和H2反应生产甲醇。
4. 精馏原理
精馏是分离均相液相混合物最常用的一种单元操作,精馏塔是实现精馏的主要设备,下部有塔底再沸器,上部有冷凝器。
塔底液在再沸器中被蒸汽加热,发生部分汽化,产生蒸汽。蒸汽沿塔板逐板上升,并在每一块塔板上都遇到由塔上部流下来的液体,并汽化其中的轻组分,同时本身的重组分被汽化,产生部分冷凝液,与其它液相物料一起向下走,到达塔顶的蒸汽进入冷凝器内全部冷凝成液体,该液体一部分可作为馏出液,另一部分作为回流从塔顶送回塔内。
回流液逐板下降,在每块塔板上与上升的蒸汽相遇而部分汽化,液体最终从塔底抽出称为塔釜液。
由此看,上升的蒸汽多次部分冷凝,温度逐渐下降,其中易挥发组分的浓度逐渐增加,而难挥发组分的浓度逐渐下降,塔内温度分布由底部到顶部逐渐降低,而易挥发组分的浓度由底部到顶部逐渐升高。
精馏就是利用液相的多次部分汽化和气相的多次部分冷凝的方式进行传质传热,而使液相混合物中的轻重组分得到充分分 离的一种单元操作。
5. 汽包的工作原理
炉水进入换热器吸取热量后,形成汽液两相混合物,由于比重差,分别循环进入汽包,在汽包内依靠重力和吸附力的作用进行汽液分离,储存并输送蒸汽。

四、物料平衡(见附表五——附表九)

五、原、辅材料及公用工程规格、消耗指标
1. 原料的主要技术指标
1. 1 工艺天然气
a) 天然气组成:
组份        C1        C2        C3        iC4        nC4        iC5        nC5        C6        C7+        N2
%(vol)        94        3.67        0.59        0.12        0.15        0.05        0.02        0.01        0.03        1.36
b) 天然气压力(G):0.45~0.5 MPa(G)
c) 天然气温度:常温
d) 工艺天然气流量:2811.3 Nm3/h
e) 天然气中硫氯等未检测出来,设计总硫按20mg/Nm3进行设计。
1. 2 二氧化碳
a) 二氧化碳组成
组份        CO2        N2        C2H4        Ar        O2        C2H6        CH4        硫        氯
%(vol)        99.24        0.25        0.305        0.01        0.044        0.01        0.01        0.2×10-6        0.2×10-6
b) 二氧化碳压力:1.9~2.1 MPa(G)
c) 二氧化碳温度:常温
d) 二氧化碳流量:702.83 Nm3/h
1. 3 燃料气
开车初期为天然气,正常操作时为天然气和合成甲醇弛放气的混合气。
a) 燃料天然气用量1095.56 Nm3/h
b) 燃料甲醇弛放气量1756 Nm3/h
2. 化学品规格
序号        名称                  
1       
氢气       
理化 性 质        中文名:氢气
                        英文名:Hydrogen
                        分子式:H2
                        分子量:2.01
                        外观与形状:无色无臭气体
                        主要用途:用作合成氨及甲醇等,石油精制,有机物氢化及作火箭燃料。
                        熔点(℃):-259.2               沸点(℃):-252.8
                        相对密度(水=1):0.07/-252℃
                        相对密度(空气=1):0.07
                        饱和蒸汽压(KPa):13.33/-257.9℃
                        溶解性:不溶于水,不溶于乙醇 、乙醚。
                        临界温度(℃):-240
                        临界压力(MPa):1.30
                        燃烧热(kJ/mol):241.0
                        最小引燃能量(mJ):0.02
                        燃烧(分解)产物:水
                        避免接触条件:光照
                燃   烧 爆 炸 危 险 性         燃烧性:易燃                     建规火险分级:甲
                        闪点(℃):< -50                爆炸下限(%(VOL)):4.1
                        自燃温度(℃):400              爆炸上限(%(VOL)):74.1
                        危险特性:与空气混合能形成爆炸混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸。气体比空气轻,在室内使用和储存时,漏气上升滞留屋顶不易排除,遇火星会引起爆炸,与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。
                        燃烧(分解)产物:水
                        稳定性:稳定                    聚合危害:不能出现
                        避免接触条件:光照
                        禁忌物:强氧化剂、卤素。
                        灭火方法:切断气源。若不能立即切断气源,则不允许熄灭正在燃烧的气体,**冷却容器,可能的话将容器从火场移至空旷处。用雾状水、二氧化碳灭火。
                        危险性类别:第2.1类   易燃气体      
                        危险货物包装标志:4
                包 装 与 储 运        储运注意事项:易燃压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内,仓温不宜超过30℃,远离火种、热源,防止阳光直射。应与氧气、压缩空气、卤素(氟、氯、溴)、氧化剂等分开存放。切忌混储混运。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型,开关设在仓外,配备相应品种和数量的消防器材。禁止使用易产生火花的机械设备和工具,验收时要注意品名,注意验瓶日期,先进仓的先发用,搬运时轻装轻卸,防止钢瓶及附件破损。
                毒性及健康危害        侵入途径:吸入
                        健康危害:在很高浓度时,由于正常氧分压的降低造成窒息;在很高的分压下,可出现麻醉作用。
                急救        吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处,保持呼吸道畅通,呼吸困难时给输氧,呼吸停止时,立即进行人工呼吸,就医。
               
防护措施        工程控制:密闭操作,提供良好的自然通风条件。
                        呼吸系统防护:高浓度环境中,佩带供气式呼吸器或自给式呼吸器。
                        眼睛防护:一般不需要特殊防护。
                        防护服:穿工作服。
                        手防护:一般不需要特殊防护。
                        其它:工作场所严禁吸烟,避免高浓度吸入。进入罐或其它高浓度区作业,须有人监护。
                泄漏处置        迅速撤离泄漏污染区人员至上风口,并隔离直至气体散尽,切断火源。建议应急处理人员戴自给式呼吸器,穿一般消防防护服。切断气源,抽排(室内)或强力通风(室外),如有可能,将漏出气用排风机送至空旷处或装设适当喷头烧掉。漏气容器不能再用,且要经过技术处理以清除可能剩下的气体。
                环境资料        对环境无害。
                废弃        允许气体安全地扩散到大气中。
2        甲烷        理 化 性 质        中文名:甲烷;沼气
                        英文名:Methane;Marsh gas
                        分子式:CH4
                        分子量:16.04
                        外观与形状:无色无臭气体
                        主要用途:用作燃烧和用于炭黑、氢、乙炔、甲醛等制造。
                        熔点(℃):-182.5
                        沸点(℃):-161.5
                        相对密度(水=1):0.42/-164℃
                        相对密度(空气=1):0.55
                        饱和蒸汽压(kPa):53.32/-168.8℃
                        溶解性:微溶于水,溶于乙醇 、乙醚。
                        临界温度(℃):-82.6
                        临界压力(MPa):4.59
                        燃烧热(kJ/mol):889.5
                        最小引燃能量(mJ):0.28
                燃 烧 爆 炸 危 险 性        燃烧性:易燃                    建规火险分级:甲
                        闪点(℃):-188                 爆炸下限(%(VOL)):5.3
                        自燃温度(℃):538              爆炸上限(%(VOL)):15
                        危险特性:与空气混合能形成爆炸混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应,若遇高热,容器内压增大,有开裂和爆炸的危险。
                        燃烧(分解)产物:一氧化碳、二氧化碳
                        稳定性:稳定
                        聚合危害:不能出现
                        禁忌物:强氧化剂、氟、氯
                        灭火方法:切断气源。若不能立即切断气源,则不允许熄灭正在燃烧的气体,**冷却容器,可能的话将容器从火场移至空旷处。用雾状水、泡沫、二氧化碳灭火。
                包 装 与 储 运        危险性类别:第2.1类   易燃气体       危险货物包装标志:4
                        储运注意事项:易燃压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内,仓温不宜超过30℃,远离火种、热源,防止阳光直射。应与氧气、压缩空气、卤素(氟、氯、溴)、氧化剂等分开存放。切忌混储混运。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型,开关设在仓外,配备相应品种和数量的消防器材。罐储要有防火防爆技术措施,漏天贮罐夏季要有降温措施,禁止使用易产生火花的机械设备和工具。验收时要注意品名,注意验瓶日期,先进仓的先发用,搬运时轻装轻卸,防止钢瓶及附件破损。
                毒性及危害健康        接触限值(MAC):300mg/m3
                        侵入途径:吸入
                        健康危害:空气中甲烷浓度过高,能使人窒息,当空气中甲烷达25~30%可引起头痛、头晕、乏力、注意力不集中,呼吸和心跳加速、精细动作障碍等,甚至因缺氧而窒息、昏迷。
                急 救        皮肤接触:若有冻伤,就医治疗。
                        吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处。注意保暖,呼吸困难时给输氧,呼吸及心跳停止者立即进行人工呼吸和心脏按压术,就医。
                防 护 措 施        工程控制:生产过程密闭,全面通风。
                        呼吸系统防护:高浓度环境中,佩带供气式呼吸器。
                        眼睛防护:一般不需要特殊防护,高浓度接触时可戴安全防护眼镜。
                        防护服:穿工作服。
                        手防护:一般不需要特殊防护,高浓度接触时,可戴防护手套。
                        其它;工作场所严禁吸烟,避免长期反复接触,进入罐或其它高浓度区作业,须有人监护。
                泄 漏 处 置        迅速撤离泄漏污染区人员至上风口,并隔离直至气体散尽,切断火源。建议应急处理人员戴自给式呼吸器,穿一般消防防护服。切断气源,喷雾状水稀释、溶解、抽排(室内)或强力通风(室外),如有可能,将漏出气用排风机送至空旷处或装设适当喷头烧掉,也可以将漏气的容器移至空旷处,注意通风。漏气容器不能再用,且要经过技术处理以清除可能剩下的气体。
                环境资料        该物质对环境有危害,对鱼类应给予特别注意,还应特别注意对地表水、土壤、大气和饮用水的污染。
                废弃        允许气体安全地扩散到大气中或当做燃料使用。
3        一 氧 化 碳        理 化 性 质        中文名:一氧化碳
                        英文名:Carbon monoxide
                        分子式:CO
                        分子量:28.01
                        外观与形状:无色无臭气体
                        主要用途:主要用于化学合成,如合成甲醇、光气等,及用作精炼金属的还原剂。
                        熔点(℃):-199.1               沸点(℃):-191.4
                        相对密度(水=1):0.79         相对密度(空气=1):0.97
                        溶解性:微溶于水,溶于乙醇 、苯等多数有机溶剂。
                        临界温度(℃):-140.2           临界压力(MPa):3.50
                燃 烧 爆 炸 危 险 性        燃烧性:易燃                   建规火险分级:乙
                        闪点(℃):<-50                爆炸下限(%(VOL)):12.5
                        自燃温度(℃):610             爆炸上限(%(VOL)):74.2
                        危险特性:与空气混合能形成爆炸混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸。若遇高热,容器内压增大,有开裂和爆炸的危险。
                        燃烧(分解)产物:一氧化碳、二氧化碳。
                        稳定性:稳定
                        聚合危害:不能出现
                        禁忌物:强氧化剂、碱类。
                        灭火方法:切断气源。若不能立即切断气源,则不允许熄灭正在燃烧的气体,**冷却容器,可能的话将容器从火场移至空旷处。用雾状水、泡沫、二氧化碳灭火。
                        危险性类别:第2.1类   易燃气体       危险货物包装标志:4;40
                包 装 与 储 运        储运注意事项:易燃有毒的压缩气体,储存于阴凉、通风仓间内,仓温不宜超过30(℃),远离火种、热源,防止阳光直射。应与氧气、压缩空气、氧化剂等分开存放。切忌混储混运。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型,开关设在仓外,配备相应品种和数量的消防器材。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。验收时要注意品名,注意验瓶日期,先进仓的先发用,搬运时轻装轻卸,防止钢瓶及附件破损,运输按规定路线行驶,勿在居民区和人口稠密区停留。
                毒 性 及 危 害 健 康        接触限值:30mg/m3         侵入途径:吸入
                        健康危害:一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。
                        急性中毒:轻度中毒出现头痛、头晕、耳鸣、心悸、恶心、呕吐、无力;中度中毒者除上述症状外,还有血色潮红、脉快、烦躁、步态不稳、意识模糊,可有昏迷;重度中毒者昏迷不醒,瞳孔缩小、肌张力增加、频繁抽搐、大小便失禁等;深度中毒可致死。
                        慢性影响:长期反复吸入一定量的一氧化碳可致神经和心血管系统损害。
                急 救         吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处,呼吸困难时给输氧,呼吸及心跳停止者立即进行人工呼吸和心脏按压术,就医。
                防 护 措 施        工程控制:严加密闭,提供充分的局部排风和全面排风,生产、生活用气必须分路。
                        呼吸系统防护:空气中浓度超标时,必须佩带防毒面具,紧急事态抢救或逃生时,建议佩带正压自给式呼吸器。眼睛防护:一般不需要特殊防护,高浓度接触时可戴安全防护眼镜。
                        防护服:穿工作服。         
                        手防护:一般不需要特殊防护。
                        其它;工作场所严禁吸烟,进行就业前和定期的体检,进入罐或其它高浓度区作业,须有人监护。
                泄漏处置        迅速撤离泄漏污染区人员至安全区,并隔离直至气体散尽,切断火源。建议应急处理人员戴正压自给式呼吸器,穿一般消防防护服。切断气源,喷雾状水稀释、溶解、抽排(室内)或强力通风(室外),如有可能,将漏出气用排风机送至空旷处或装设适当喷头烧掉,也可用管路导至炉中、凹地焚之。漏气容器不能再用,且要经过技术处理以清除可能剩下的气体。
                环境资料        该物质对环境有危害,应特别注意对地表水、土壤、大气和饮用水的污染。
                弃置        处置前参阅国家和地方有关法规,允许气体安全地扩散到大气中,用控制焚烧法处置。
4        二氧化碳        理 化 性 质        中文名:二氧化碳
                        英文名:Carbon dioxide
                        分子式:CO2
                        分子量:44.01
                        外观与形状:无色无臭气体
                        主要用途:用于制糠工业,制碱工业,制铅白等,也用于冷饮、灭火及有机合成。
                        熔点(℃):-56.6              
                        沸点(℃):-78.5(升华)
                        相对密度(水=1):1.56/-79℃     
                        相对密度(空气=1):1.53
                        饱和蒸汽压(kPa):1013.25/-39℃
                        溶解性:溶于水、烃类等多数有机溶剂。
                        临界温度(℃):31        
                        临界压力(MPa):7.39
                燃  烧  爆  炸  危  险  性        燃烧性:不燃                   建规火险分级:戊
                        闪点(℃):无意义               
                        危险特性:窒息性气体,在密闭容器内可将人窒息致死。若遇高热,容器内压增大,有开裂和爆炸的危险。
                        稳定性:稳定
                        聚合危害:不能出现
                        灭火方法:不燃,切断气源。**冷却容器,可能的话将容器从火场移至空旷处。
                        危险性类别:第2.2类   不燃气体       危险货物包装标志:5
                包装与储运        储运注意事项:不燃压缩气体,储存于阴凉、通风仓间内,仓温不宜超过30℃,远离火种、热源,防止阳光直射。应与易燃、可燃物分开存放。验收时要注意品名,注意验瓶日期,先进仓的先发用,搬运时轻装轻卸,防止钢瓶及附件破损。
               
毒性  及  危  害  健康        侵入途径:吸入
                        健康危害:在低浓度时,对呼吸中枢成兴奋;高浓度时则引起抑制作用,更高浓度时还有麻醉作用,中毒机制中还兼有缺氧的因素。
                        急性中毒:人进入高浓度二氧化碳环境,在几秒钟内迅速昏迷倒下,反射消失,瞳孔扩大或缩小,大小便失禁、呕吐等,更严重者出现呼吸停止及休克,甚至死亡。
                        慢性影响:在生产中是否存在,目前无定论。固态(干冰)和液态二氧化碳在常压下迅速汽化,造成局部低温,可引起皮肤和眼睛严重的低温灼伤。
                急  救          皮肤接触:若有皮肤冻伤,先用温水洗浴,再涂抹冻伤软膏,用消毒纱布包扎,就医。
                        眼睛接触:立即提起眼睑,用大量流动或生理盐水冲洗,就医。
                        吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处,呼吸困难时给输氧,呼吸停止时,立即进行人工呼吸,如有条件给高压氧治疗。
                防  护  措  施        工程控制:密闭操作,提供良好的自然通风条件。
                        呼吸系统防护:高浓度环境中,建议佩带供气式呼吸器。
                        眼睛防护:一般不需要特殊防护。
                        防护服:穿工作服。         手防护:必要时戴防护手套。
                        其它;避免高浓度吸入,进入罐或其它高浓度区作业,须有人监护。
                泄漏处置        迅速撤离泄漏污染区人员至上风口,并隔离直至气体散尽,建议应急处理人员戴正压自给式呼吸器,穿相应的工作服,切断气源。然后抽排(室内)或强力通风(室外)。漏气容器不能再用,且要经过技术处理以清除可能剩下的气体。
                环境资料        该物质对环境有影响。
                废弃        允许气体安全地扩散到大气中。
5        氮气        理 化 性 质        中文名:氮气
                        英文名:Nitrogen
                        分子式:N2
                        分子量:28.01
                        外观与形状:无色无臭气体
                        主要用途:用于合成氨,制硝酸,用作物质保护剂,冷冻剂及化工生产用保护置换气体。
                        熔点(℃):-209.8         
                        沸点(℃):-195.6
                        相对密度(水=1):0.81 /-196℃     
                        相对密度(空气=1):0.97
                        饱和蒸汽压(kPa):1026.42/-173℃
                        溶解性:微溶于水、乙醇。
                        临界温度(℃):-147      
                        临界压力(MPa):3.40
                燃  烧  爆  炸  危  险  性        燃烧性:不燃                  
                        建规火险分级:戊              
                        危险特性:惰性气体,有窒息性,在密闭容器内可将人窒息致死。若遇高热,容器内压增大,有开裂和爆炸的危险。
                        燃烧(分解)产物:氮气
                        稳定性:稳定
                        聚合危害:不能出现
                        灭火方法:不燃,切断气源。**冷却容器,可能的话将容器从火场移至空旷处。
                包  装  与  储  运        危险性类别:第2.2类   不燃气体      
                        危险货物包装标志:5
                        储运注意事项:不燃压缩气体,储存于阴凉、通风仓间内,仓温不宜超过30℃,远离火种、热源,防止阳光直射。验收时要注意品名,注意验瓶日期,先进仓的先发用,搬运时轻装轻卸,防止钢瓶及附件破损。
                毒  性  及  健  康  危害        侵入途径:吸入
                        健康危害:吸入氮气过量,使氧分压下降,会引起缺氧。液氮接触皮肤可致冻伤,常压下汽化产生的氮气过量,使工作场所氧分压下降,会引起缺氧。
                        大气压力为392kPa表现爱笑和多言,对视、听和嗅觉刺激迟钝,智力活动减弱;在980kPa时,肌肉运动严重失调。潜水员潜水时,可发生氮的麻醉作用;上升时快速减压,可发生“减压病”。
                急  救        皮肤接触:若皮肤接触液氮可致皮肤冻伤,先用温水洗浴,再涂抹冻伤软膏,用消毒的纱布包扎,就医。
                        吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。呼吸困难时给输氧,呼吸停止时,立即进行人工呼吸,就医。
                防  护  措  施        工程控制:密闭操作,提供良好的自然通风条件。
                        呼吸系统防护:高浓度环境中,佩带供气式呼吸器。
                        眼睛防护:一般不需要特殊防护。
                        防护服:穿工作服。         
                        手防护:必要时戴防护手套。
                        其它;避免高浓度吸入,进入罐或其它高浓度区作业,须有人监护。
                泄漏处置        迅速撤离泄漏污染区人员至上风口,并隔离直至气体散尽,建议应急处理人员戴正压自给式呼吸器,穿相应的工作服。切断气源,合理通风对流,稀释扩散。漏气容器不能再用,且要经过技术处理以清除可能剩下的气体。
                环境资料        该物质对环境无害。
                弃置        允许气体安全地扩散到大气中。
6        联胺        理 化 性 质        中文名:联胺;无水肼;无水联胺
                        英文名:Hydrazine;Diamine anhydrous; Hydrazine anhydrous
                        分子式:N2H4
                        分子量:32.05
                        外观与形状:无色发烟液体,有氨的臭味。
                        主要用途:制发泡剂,农作物杀虫剂和水处理剂。
                        熔点(℃):1.4                沸点(℃):113.5
                        相对密度(水=1):1.01
                        相对密度(空气=1):1.11
                        溶解性:溶于醇、液氨等多种有机溶剂,与水、甲醇、乙醇、丙醇等混溶,不溶于乙醚、氯仿和苯。
                        临界温度(℃):380             临界压力(MPa):14.69
                        饱和蒸汽压(kPa):1.92/25℃    燃烧热(kJ/mol):621.1
                燃  烧  爆  炸  危  险  性        燃烧性:易燃                   建规火险分级:乙
                        爆炸下限(%(VOL)):2.9             闪点(℃):38                          
                        爆炸上限(%(VOL)):98.0            自燃温度(℃):270
                        危险特性:具有强还原性。遇明火、高热极易燃烧爆炸,与强氧化剂如铬酸酐、氯酸钾和高锰酸钾等接触,能发生强烈的反应,引起燃烧或爆炸,其蒸汽危害性极大,一旦引燃,在没有氧气的情况下也能持续燃烧,受热分解放出有毒的氧化氮烟气。
                        稳定性:不稳定                 聚合危害:不能出现
                        禁忌物:强氧化剂、氧、铜。     燃烧(分解)产物:氧化氮
                        灭火方法:雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉、砂土
                包  装  与  储  运        危险性类别:第3.3类高闪点易燃液体      
                        危险货物包装标志:7;41          包装类别:Ⅰ
                        储运注意事项:储存于阴凉、通风仓间内。仓温不宜超过30℃,远离火种、热源,防止阳光直射,保持容器密闭,应与氧化剂、酸类分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型,开关设在仓外,配备相应品种和数量的消防器材,罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。在氮气中操作处置,充装要控制流速,注意防止静电积聚。搬运时轻装轻卸,防止包装及容器损坏,运输按规定路线行驶,中途不得停驶。
                毒性及健康危害        侵入途径:吸入、食入、经皮肤吸收        
                        毒性:属中等毒类
                        健康危害:接触肼蒸汽出现恶心、呕吐、皮肤、眼及上呼吸道刺激症状,液体可致皮肤及眼灼伤,口服中毒引起恶心、呕吐,以后出现暂时中枢性抑制,心律紊乱以及中枢神经系统症状,可有肝功能异常。
                        长期接触者,可引起神经衰弱综合症和肝损伤。
                急  救        皮肤接触:立即脱去污染的衣着,用流动清水冲洗15分钟。
                        眼睛接触:立即提起眼睑,用流动清水或生理盐水冲洗,就医。
                        吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处,注意保暖,必要时进行人工呼吸,就医。
                        食入:患者清醒时给饮牛奶或蛋清,立即就医。
                防  护  措  施        工程控制:生产过程密闭,加强通风。
                        呼吸系统防护:可能接触其蒸汽时,必须佩戴防毒口罩。紧急事态抢救或逃生时,建议佩戴自给式呼吸器。
                        眼睛防护:戴化学安全防护眼镜。
                        防护服:穿相应的防护服。
                        手防护:戴防化学品手套。
                        其它;工作场所严禁吸烟、进食和饮水,避免长期反复接触,工作后淋浴**。注意个人清洁卫生。
                泄  漏  处  置        疏散泄漏污染区人员至安全区,禁止无关人员进入污染区,切断火源。建议应急处理人员戴正压自给式呼吸器,穿化学防护服,不要直接接触泄漏物,在确保安全情况下堵漏,**雾会减少蒸发,但不能降低泄漏物在受限制空间内的易燃性。用砂土或其它不燃性吸附剂混合吸收,收集运至废物处理场所处置,也可用大量水冲洗,经稀释的洗水放入废水系统。如大量泄漏,利用围堤收容,然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。
                环境资料        该物质对环境有危害,应特别注意对地表水、土壤、大气和饮用水的污染。
                弃置        处置前参阅国家和地方有关法规,用焚烧法或生物浆解法处置。
7           磷   酸   三钠        理  化  性  质        中文名:磷酸三钠
                        分子式:Na3PO4 •12H2O
                        分子量:380.12
                        外观与形状:一级为白色结晶,无臭
                        主要用途:用作软水剂。
                燃烧爆炸危险性        燃烧性:不燃                  
                        危险特性:具有腐蚀性
                        稳定性:不稳定                 聚合危害:不能出现
                        灭火方法:用雾状水保持火场中容器冷却,用大量水灭火。
                包装与储运        应装在2—3层牛皮纸袋或塑料袋中,外包麻袋或塑编袋。
                毒性及危害健康        侵入途径:吸入、食入、经皮肤吸收        
                        健康危害:蒸汽或雾对眼、鼻、喉有刺激性。口服液体可引起恶心、呕吐、腹痛、血便或休克。皮肤或眼接触可致灼伤。
                        慢性影响:鼻粘膜萎缩、鼻中隔穿孔,长期反复皮肤接触,可引起皮肤刺激。
                急  救        皮肤接触:立即脱去污染的衣着,用大量流动清水冲洗,至少15分钟,就医。
                        眼睛接触:立即提起眼睑,用大量流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟,就医。
                        吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处,保持呼吸道畅通。如呼吸困难,给输氧。如呼吸停止,立即进行人工呼吸,就医。
                        食入:误服者用水漱口,给饮牛奶或蛋清,就医。
                防   护  措  施        工程控制:密闭操作,注意通风。尽可能机械化、自动化,提供安全淋浴和洗眼设备。
                        呼吸系统防护:可能接触其蒸汽时,必须佩戴自吸过滤式防毒面具(半面罩);可能接触其粉尘时,建议佩戴自吸过滤式防尘口罩。
                        眼睛防护:戴化学安全防护眼镜。
                        身体防护:穿橡胶耐酸碱手套。
                        手防护:戴橡胶耐酸碱手套。
                        其它;工作场所严禁吸烟、进食和饮水,饭前要洗手。工作完毕,淋浴
**。单独存放被毒物污染的衣服,洗后备用,保持良好的卫生习惯。
                泄漏处置        隔离泄漏污染区,限制出入。建议应急处理人员戴正压自给式呼吸器,穿防酸碱工作服。不要直接接触泄漏物。小量泄漏:用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有盖的容器中。大量泄漏:收集回收或运至废物处理场所处置。
                环境资料        该物质对环境有危害,应特别注意对水体的污染。
                弃置        处置前参阅国家和地方有关法规,用安全掩埋法处置。也可以用石灰水中和,生成可以使用的化肥。
8        氢   氧   化   钠         理 化 性 质        中文名:稀释氢氧化钠
                        分子式:NaOH•H2O
                        分子量:48.01
                        外观与形状:不透名液体
                        主要用途:用与石油精炼\有机合成等.
                        熔点(℃):318.4            沸点(℃):1392
                        相对密度(水=1):2.12       相对密度(空气=1):无资料
                        饱和蒸汽压(kPa):0.13/739℃
                燃烧爆炸危险性        燃烧性:不燃                  
                        危险特性:与酸发生中和反应并放热。遇潮时对铝、锌和锡有腐蚀性,并放出易燃易爆的氢气。本品不会燃烧,具有强腐蚀性。
                        灭火方法:用水、砂土扑救,但须防止物品遇水产生飞溅,造成灼伤。
                包装与储运        用槽车或贮槽装运,使用两次后必须清洗干净,包装容器外要标有“腐蚀性物品”的标志,储存于清洁的仓间内。
                毒性
及危害健康        侵入途径:吸入、食入      
                        健康危害:本品有强烈刺激和腐蚀性,刺激眼和呼吸道,腐蚀鼻中隔;皮肤和眼直接接触可引起灼伤;误服可造成消化道灼伤,粘膜糜烂、出血和休克。
                急  救
        皮肤接触:立即脱去被污染的衣着,用大量流动清水冲洗,至少15分钟,就医。
                        眼睛接触:立即提起眼睑,用大量流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟,就医。
                        吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处,保持呼吸道畅通。如呼吸困难,给输氧。
                        如呼吸停止,立即进行人工呼吸,就医。
                        食入:误服者用水漱口,给饮牛奶或蛋清,就医。
                防   护  措  施        工程控制:密闭操作,提供安全淋浴和洗眼设备。
                        呼吸系统防护:必要时佩带空气呼吸器。
                        眼睛防护:戴化学安全防护眼镜。
                        身体防护:穿橡胶耐酸碱手套。
                        手防护:戴橡胶耐酸碱手套。
                        其它;工作场所严禁吸烟、进食和饮水,饭前要洗手。工作完毕,淋浴**。注意个人清洁卫生。
                泄漏处置        隔离泄漏污染区,限制出入。建议应急处理人员戴好防毒面具,穿防酸碱工作服。不要直接接触泄漏物。可以用大量水冲洗、稀释后放入废水系统。大量泄漏:收集回收或运至废物处理场所处置。
                环境资料        由于呈碱性,对水体可造成污染,对植物和水生物应给予特别注意。
                弃置        处置前参阅国家和地方有关法规,中和、稀释后,排入下水道。
9        氨   水        理 化 性 质        中文名:氢氧化铵:氨水
                        英文名:Ammonium hydroxide;Ammonia water
                        分子式:NH4OH
                        分子量:35.05
                        外观与形状:无色透明液体,有强烈的刺激性臭味。
                        主要用途:用于制药工业,纱罩业,晒图,家业施肥等。
                        相对密度(水=1):0.91
                        饱和蒸汽压(kPa):1.59/20℃
                        溶解性:溶于水、醇
                燃  烧  爆  炸  危  险  性        燃烧性:可燃                  
                        建规火险分级:乙
                        爆炸下限(%(VOL)):16.0                                    
                        爆炸上限(%(VOL)):25.0            
                        危险特性:易分解放出氨气,温度越高,分解速度越快,可形成爆炸性气氛。若遇高热,容器内压增大,有开裂和爆炸的危险。
                        燃烧(分解)产物:氨
                        稳定性:稳定                 
                        聚合危害:不能出现
                        禁忌物:酸类、铝、铜  
                        灭火方法:雾状水、二氧化碳、砂土灭火。
                包  装  与  储  运        危险性类别:第8.2类  碱性腐蚀品     
                        危险货物包装标志:20         
                        包装类别:Ⅲ
                        储运注意事项:储存于阴凉、干燥、通风处,远离火种,高热,防止阳光直射,保持容器密闭,应与酸类、金属粉末等分开存放。露天贮罐夏季要有降温措施。分装和搬运作业要注意个人防护,搬运时要轻装轻卸,防止包装及容器损坏。运输按规定路线行驶,物在居民区和人口稠密区停留。
                毒  性  及  危  害  健康        侵入途径:吸入、食入   
                        毒性:属低毒类
                        健康危害:吸入后对鼻、喉和肺有刺激性,引起咳嗽、气短和哮喘等;可因喉头水肿而窒息死亡;可发生肺水肿,引起死亡。氨水溅入眼内,可造成严重损害,甚至致失明,皮肤接触可致灼伤。
                        慢性影响:反复低浓度接触,可引起气管炎。皮肤反复接触,可致皮炎,表现为皮肤干燥、痒、发红。
                急  救        皮肤接触:立即用清水冲洗至少15分钟,若有灼伤,就医治疗。
                        眼睛接触:立即提起眼睑,用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟,或用3%硼酸溶液冲洗,立即就医。
                        吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处,保持呼吸道通畅。呼吸困难时给输氧气,呼吸停止时,立即进行人工呼吸,就医。
                        食入:误服者,立即漱口,口服稀的醋或柠檬汁,就医。
                防  护  措  施        工程控制:严加密闭,提供充分的局部排风和全面排风。
                        呼吸系统防护:可能接触其蒸汽时,必须佩戴防毒面具。紧急事态抢救或逃生时,建议佩戴自给式呼吸器。
                        眼睛防护:戴化学安全防护眼镜。
                        防护服:穿工作服
                        手防护:戴防化学品手套。
                        其它;工作场所严禁吸烟、进食和饮水,工作后,淋浴**,保持良好卫生习惯。
                泄  漏  处  置        疏散泄漏污染区人员至安全区,禁止无关人员进入污染区,建议应急处理人员戴正压自给式呼吸器,穿化学防护服。不要直接接触泄漏物,在确保安全情况下堵漏,用大量水冲洗,经稀释的洗水放入废水系统,也可用沙土、蛭石或其它惰性材料吸收,然后加入大量水,调节至中性,在放入废水系统。如大量泄漏,利用围堤收容,然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。
                环境资料        由于呈碱性,该物质对环境有危害,对鱼类和哺乳动物应给予特别注意。
                弃置        处置前参阅国家和地方有关法规,中和、稀释后,排入下水道。
10         甲   醇        理 化 性 质        中文名:甲醇;木酒精
                        英文名:Methyl  alcohol;Methanol
                        分子式:CH3OH
                        分子量:32.04
                        外观与形状:无色澄清液体,有刺激性气味
                        主要用途:用于制甲醛、香精、染料、医药、**、防冻剂等。
                        熔点(℃):-97.8             相对密度(水=1):0.79
                        沸点(℃):64.8               相对密度(空气=1):1.11
                        饱和蒸汽压(kPa):13.33/21.2℃
                        溶解性:溶于水,可混溶醇、醚等多数有机溶剂
                        临界温度(℃):240            临界压力(MPa):7.95
                        燃烧热(kJ/mol):727.0
                燃  烧  爆  炸  危  险  性        燃烧性:可燃                   建规火险分级:甲
                        爆炸下限(%(VOL)):5.5           爆炸上限(%(VOL)):36.5
                        闪点(℃):11                 自燃温度(℃):385
                        危险特性:其蒸汽与空气形成爆炸性混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应,其蒸汽比空气重,能在较低处扩散到相当远的地方,遇火源引着回燃,若遇高热,容器内压力增大,有开裂和爆炸的危险燃烧时无火焰。
                        燃烧(分解)产物:一氧化碳、二氧化碳         稳定性:稳定  
                        聚合危害:不能出现
                        禁忌物:酸类、酸酐、强氧化剂、碱金属
                        灭火方法:泡沫、二氧化碳、干粉、砂土。用水灭火无效
                包  装  与  储  运        危险性类别:第3.2类            中闪点易燃体     
                        危险货物包装标志:7;40         包装类别:Ⅱ
                        储运注意事项:储存于阴凉、通风仓间内。远离火种,热源,仓温不宜超过30℃,防止阳光直射,保持容器密闭,应与氧化剂分开存放。储存间的照明、通风等设施应采用防爆型,开关设在仓外。配备相应品种和数量的消防器材。桶装堆垛不可过大,应留墙距、顶距、柱距及必要的防火检查通道。罐储时要有防火防爆技术措施,露天储罐夏季要有降温措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。罐装时应注意流速(不超过3m/s),且有接地装置,防止静电积聚。
                毒  性  及  危  害  健康        侵入途径:吸入、食入、经皮吸收     接触限制:50mg/m3
                        健康危害:属Ⅲ级危害(中度危害)毒物;对呼吸道及胃肠道粘膜有刺激作用,对血管神经有毒作用,引起血管痉挛,形成瘀血或出血;对视神经和视网膜有特殊的选择作用,使视网膜因缺乏营养而坏死。
                        急性中毒:表现以神经系统症状、酸中毒和视神经炎为主,可伴有粘膜刺激症状,病人有头痛、头晕、乏力、恶心、狂躁不安、共济失调、眼痛、复视或者视物迷糊,对光反应迟钝,可因视神经炎的发展而失明等。
                        慢性中毒:主要为视神经系统症状,有头晕、无力、眩晕、震颤性麻痹及视神经损害。
                急  救        皮肤接触:脱去污染的衣着,立即用流动的清水彻底冲洗。
                        眼睛接触:立即提起眼睑,用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟。
                        吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处,必要时进行人工呼吸,就医。
                        食入:误服者用清水或者硫代硫酸钠溶液洗胃,就医。
                防  护  措  施        工程控制:生产过程密闭,加强通风。
                        呼吸系统防护:可能接触其蒸汽时,必须佩戴防毒面具。紧急事态抢救或逃生时,建议佩戴自给式呼吸器。
                        眼睛防护:戴化学安全防护眼镜。
                        防护服:穿相应的防护服
                        手防护:戴防护手套。
                        其它;工作场所严禁吸烟、进食和饮水,工作后,淋浴**,进行就业前和定期体检。
                泄  漏  处  置        疏散泄漏污染区人员至安全区,禁止无关人员进入污染区,切断火源,建议应急处理人员戴好防毒面具,穿一般消防防护服。不要直接接触泄漏物,在确保安全情况下堵漏。用**雾会减少蒸发,但不能降低泄漏物在受限制空间内的易燃性。用大量水冲洗,经稀释的洗水放入废水系统,也可用沙土或其它不燃性吸附剂混合吸收,然后使用无火花工具回收储存运至废料堆处理,如大量泄漏,利用围堤收容,然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。

3. 公用工程(设计条件)的名称、规格及耗量
3. 1 循环冷却水
来源:由厂区第二循环水系统供应。
进界区条件:压力0.4 MPa(G)     温度28℃
出界区条件:压力0.2 MPa(G)     温度36℃
耗量:1195.8t/h
3. 2 电
       来源:本装置所需电源引自总厂的总变电所,以双回路6千伏送至本装
置6千伏变电所TBDS进线开关的进线端子上。
       进本装置的电源条件是:
          额定电压:6kV±7%
          额定频率:50Hz±1.5Hz
       耗量:1614.4kW.h/h
3. 3 脱盐水
       来源:由动力装置供给
       脱盐水要求 :                 
          质量:PH(25℃)7.0
          硬度:(以CaC03)0.0
          含油:0.l×10-6(max)
          总铁:0.03×l0-6(max)
          总铜:0.01×10—6(max)
          导电率:0.15us/cm(20℃)
二氧化硅:0.02×10-6 (max)   
进界区条件:压力: 0.4MPa(G)    温度: 20℃
耗量:19t/h
3. 4 仪表空气
来源:来自全厂仪表压缩空气管网                                    
质量:含油量<8×10-6
含尘粒直径:<3um(微米)
露点:-45℃
       持续供气时间:当供气导流发生故障时,保证不间断供气15分钟。         
进界区条件:压力:0.7MPa(G)       温度: 环境温度
耗量:375Nm3/h
3. 5 氮气   
来源:由空分装置供给  
质量:纯度>99.99%(vol)  02<1×10-6(vol)         
进界区条件:压力0.6MPa(G)    温度:环境温度
状态:气态
耗量 :1.33Nm3/h
3. 6 氢气
来源:由乙烯装置供给                  
质量:纯度H2>95%(mol)  其它为CH4等。
       进界区条件:压力:3.0MPa(G)    温度:环境温度
3. 7 蒸汽
       来源:由动力装置供给      
进界区条件:高压蒸汽 3.9MPa(G)
低压蒸汽 1.1MPa(G)
低压蒸汽 0.35MPa(G)
六、工艺流程图(见单行本)

第二部分  岗位操作规程
一、装置正常生产及开停工操作
1. 压缩工序
1. 1 压缩机开车前应具备的条件
    ——系统流程导通,工艺系统管网流程无误。
——天然气、合成气压缩机和循环气压缩机空负荷试运合格,运转中发现的问题已处理完毕。
——循环冷却水投用正常各冷却部位走水畅通,回水视镜观察清晰,压力温度正常(保证压力0.4MPa(G),温度 28℃),无泄漏。
——电有保证,并引至压缩机操作室。
——压缩机气量调节系统调试正常。
    ——润滑油更换完毕,分析合格。电机轴承箱加油正常,分析合格。
    ——N2有保证,并引至各压缩机入口N2阀前(保证压力>0.5MPa(G))。
    ——转化和合成工序具备N2循环升温条件。
    ——压缩机上所有仪表,报警、联锁再一次检查确认,调试完好具备投用条件。
    ——压缩机厂房内及操作室照明良好。
    ——安全消防设施齐全、完好,所有安全阀已定压,并投用。
    ——环保设施已具备投用条件。
    ——通讯设施完好已投用。
    ——操作人员经严格考核已取得上岗证,电修、仪表、钳工已到位。
——确认各台压缩机仪表已正常投用。
1. 2 压缩机开车前的准备工作
    ——清理厂房、现场,保持环境清洁,无影响操作人员工作的因素。
    ——全面检查压缩机气体管路及管路上所有阀门均灵活好用,并确认关闭压缩机进出口阀、出口放空阀、去火炬放空阀、高点放空阀、入口N2阀、各排污总管上各支管阀、管路上高点放空阀、低点排凝阀,全开入口过滤器前后切断阀、二回一阀。确认安全阀的根部阀打开。
    ——全面检查压缩机循环冷却水系统及管路上所有阀门均灵活好用,并依次全开油冷器,粗过滤器和精过滤器进、出口油阀,关闭其它油路阀。确认油箱液位和电机轴承座油位在2/3以上,取样分析样品合格,打开润滑油管路上所有压力表根部阀。
——开压缩机车用工器具及操作记录已准备齐全,操作人员已熟悉开停车操作程序、注意事项及事故处理预案,进入岗位待命。
1. 3 压缩机开车程序
1. 3. 1 天然气压缩机正常开车程序
压缩工序接班长指令,天然气压缩机按以下步骤进行开车(以下操作仅指单台压缩机开车程序,备用机操作过程相同):
——首先检查并全开循环冷却水的总进、回水阀,并检查各冷却水回水是否畅通无阻,视镜清晰,确认全开二回一阀。
——启动辅助油泵(若是冬季开车,油箱油温低于15℃,先启动油箱电加热器,待油温大于15℃,再启动辅助油泵),调整进油总管压力>0.25MPa(G),观察压缩机中体内十字头滑道是否有油。
——盘车3~4圈,并检查压缩机运动机构是否有卡涩等异常现象。
——检查确认压缩机处于空负荷状态(负荷开关全开,吸气阀处于全开启状态)。
——联系电气压缩机送电。
——启动压缩机电机,轴头泵灌泵,调节轴头泵入口旁通阀,待进油总管压力达 0.3MPa(G)时,辅助油泵自停。
(1)天然气压缩机N2置换
a.开C101出入口阀,全开PV103和 PV102前后切断阀,总控调节阀全开。V102出口阀关。
b.气阀处于自由工作状态,阀1、阀2处于关闭状态。
c.开V101前补N2阀进行充N2,爆破式置换,各排污倒淋、放空开关几次,利用压缩机内高点放空排放。
(2)天然气压缩机N2循环升温
a.导通天然气压缩机N2循环流程:C101处于回路全回流状态(压缩机负荷开关全关,进出口阀全开,PV103全开,副线全开,二回一阀全开),PV102、PV103前后切断阀全开;全开循环线上的头道阀,稍开二道阀;全开V102出口大阀;全开FV201前后阀,全开HV204。
b.依次关机内二回一、PV103副线建立氮气循环,PV103控制出口压力(压力值满足循环压力即可),FRC201控制循环量,从PV102前补氮线充氮,由循环线二道阀控制转化后系统压力>0.8 MPa(G)稳定。   
c.转化切蒸汽升温后,压缩继续维持氮气循环流程配合转化升温。
(3)投料
a. 转化具备投料条件后,装置引原料气。
b. 缓开V101前入口大阀,同时关闭PV102前补氮阀。
c. 缓慢关小循环线二道阀来提高原料气加入量,流量通过F=FIQ101-FI203来计算。
d. 当F=FIQ101-FI203的量与FRC201量接近时,可缓慢关闭循环线二道阀,循环流程切除。压缩C101引物料结束。
1.3.2 新鲜气压缩机正常开车程序(压缩机已空负荷运行)
(1)新鲜气压缩机单机N2置换
a.关V103前大阀,关C102进出口阀,PV104全开,机内二回一全开,气阀处于自由状态。
b.用机内氮气线充氮,采用爆破式置换,在各低点和高点放空处排放。
c.反复置换数次,取样分析合格。
d.C102切至回路空负荷运行:缓开C102入口阀,压缩机均压,均压完毕后全开入口阀和出口阀。
(2)新鲜气压缩机投料
a.转化还原合格具备送料条件,转化后工序压力依靠PIC216(放火炬)和氮气循环线二道阀来控制。
b. 稍开V103入口大阀向C102(和合成系统一起)均压,均压速率1.0MPa/h,均压要缓慢,保证PRC216稳定。
c.当PI305压力接近转化后系统压力PIC216时,均压结束。全开V103入口大阀。
d. 依次关小二回一、PV104副线来控制合成系统缓慢升压,逐渐升至操作压力,升压时要保证转化系统压力PIC-216压力稳定且没有放空量。当二回一、PV104副线全关后,由PV104控制入口压力, PV104投自动。
e.当转化提负荷时,PIC104自动关小,维持转化后工序压力,直至投料正常。
1. 3. 3 循环气压缩机开车程序
           压缩工序接到班长开循环机指令后,按以下步骤进行循环气压缩机的开车(处于完好备用状态):
    ——首先检查并全开循环冷却水的总进、回水阀,并检查各冷却回水管路是否畅通无阻。
    ——启动辅助油泵(若是冬季开车,油箱油温低于 15℃,先启动油箱电加热器,等油温大于15℃,再启动辅助油泵,电加热器投自动),调整进油总管压力>0.25MPa(G),观察压缩机中体内十字头滑道是否有油。
——盘车3~4圈,并检查压缩机运动机构是否有卡涩等异常现象。
——检查确认压缩机处于空负荷状态(吸气阀处于全关状态、机内回流阀全开)。
——联系电气压缩机送电。
——启动主电机,轴头泵入口旁通阀稍开,轴头泵灌泵。等进油总管压力0.3MPa(G)时,调节轴头泵入口旁通阀,确认辅助油泵自停。
——在空负荷状态下运行10~20分钟,检查确认无异常后,进行氮气置换。
    (1)与合成循环回路同时进行氮气置换:
——接合成工序指令后准备进行氮气置换,将进出口阀打开,缓慢关闭回流阀,并入合成循环回路,联系合成工序,在合成工序补氮充压至系统压力 0.5MPa(G)左右,开出口高点放空阀和循环回路导淋、放空,泄压至 0.1MPa(G),关闭各放空,充氮至0.5MPa(G)左右,如此反复数次,在出口放空处取样分析02<0.2%(vol)为合格,关出口放空,升压至 0.5MPa(G)后,通知合成工序关闭补氮阀。
    ——现场加强巡检,待指示。
    注意:
           无论采用何种氮气置换方式,置换合格后,与合成工序加强联系,待合成工序氮气置换合格后,并入合成工序一同运行,配合进行下一步工作。
    ——整个循环回路N2置换合格后,压缩机的主要任务是保证循环稳定,密切配合合成工序进行N2循环升温,加强现场巡检,发现异常现象及时汇报并处理。
——合成升温还原结束,接合成工序通知后,配合合成工序进行导气均压工作,由合成工序控制,边均压边置换,前期由压缩机火炬放空阀控制升压速度,当合成系统压力 >0.4MPa(G)时,逐渐切换至由 PRCA-302控制合成循环回路的升压速率 <1.0MPa(G)/h,火炬放空阀关死。
——当循环机出口压力达到正常操作压力 5.3MPa(G)时,与合成工序加强联系,密切配合,使出口压力稳定在5.3MPa(G)。同时调节各部位冷却水系统,防止各点温度升高
——循环机转入正常生产,与合成工序密切配合,加强现场巡检,准时记录,待指示。
1. 3. 4 注意事项
    ——天然气压缩机,新鲜气压缩机、循环气压缩机转入正常生产后,注意观察循环机进水压力≮ 0.3MPa(G),进水温度≯ 28℃,回水温度≯ 38℃。
    ——注意观察各运行压缩机油冷器出口润滑油压力≮0.3MPa(G),温度≯ 40℃。
    ——注意观察各运行压缩机主电机电流在正常工作范围内。
    ——各压缩机升压工作要缓要稳,升压速率 <0.2MPa(G)/min,衔接和协调好新鲜气压缩机和循环气压缩机同时升压工作。
    ——压缩机运行过程中,要加强现场巡检,注意及时排液。
    ——压缩工序与转化工序、合成工序要紧密配合、加强联系。
    ——压缩工序开车后,要准时、准确记录各点参数。
    ——严禁压缩机带负荷起动。
    ——若压缩机在升压过程或运转过程中,突然出现重大故障(如停电、停循环水等)或压缩机本身故障经诊断需紧急停车时,应立即停主电机电源,然后按紧急停车处理,并立即通知转化、合成工序,密切配合,加强联系。
1.3. 5 压缩机正常操作与维护
(1)进气压力调节
a.天然气压缩机进气压力低的调节
原因分析及处理:
——来料压力低。处理:联系调度要求提高入口压力。
——转化入料负荷高于外来入料负荷。处理:转化工序减负荷FV—201关小导致PIC103升高。PV103开大,入口压力就可以升高。
    ——PIC102正常,C101入缓冲罐压力偏低,PI4401偏低。原因:
(a)过滤器堵塞,PDI4401高报。
处理:切换压缩机清洗过滤器。
(b)过滤器未堵,但C101入口缓冲罐压力仍偏低。
原因:C101入口大阀阀芯脱落或阀卡未全开。
处理:停工检修。
    ——仪表显示故障,联系仪表人员处理。
b.天然气压缩机进气压力高的调节。
原因分析及处理:
——PIC102工作是否正常。若阀卡或调节失灵造成入口压力高。处理:切换副线,仪表工检修。
    ——转化工序紧急停工或减负荷过快,PV102来不及调节,造成压力升高。
c.新鲜气压缩机入口压力低于1.1MPa(G)时的调节。
原因分析及处理:
——转化工序减负荷或负荷波动导致入口压力低。处理:调整操作,保持转化负荷稳定。
——操作时PV104关的偏大抽量大造成入口压力低。处理:开大 PV104进行调节。
——PT104正常,C102入缓冲罐压力偏低,PI2701偏低。
原因:
(a) 过滤器堵塞,PDI2701>0.05MPa(G)。
处理:切换压缩机清洗过滤器。
(b) 过滤器未堵,但C102入口缓冲罐压力仍偏低。
原因:C102入口大阀阀芯脱落或阀卡未全开。
处理:停工检修。
d.新鲜气压缩机入口压力高;PI2701 偏高。
原因分析及处理:
——转化工序加负荷,PV104未及时调节,造成入口压力高。处理:关小PV104,调节PV104压力。
——吸气阀出现故障压缩机打气量变小造成入口压力升高。
e.循环气压缩机入口压力PI1801偏低。
原因分析及处理:
——合成系统控制压力低。处理:联系合成提高压力。
——过滤器堵,PDI1801>0.05MPa(G)。处理:切换压缩机,清洗过滤器。
——过滤器未堵,PI1801偏低,入口阀阀芯脱落或阀卡。处理:停工检修。
f.循环气压缩机入口压力PI1801高。
原因分析及处理:
——合成系统压力高。处理:联系合成调节压力。
(2)排气压力的调节。
a.C101排气压力PI4404<1.9MPa(G) 的调节。
原因分析及处理:
——转化负荷过大,外界来料不足,造成出口压力偏低。处理:联系调度提负荷,转化工序减负荷。
    ——PV103调节阀故障,造成压力偏低。例如PV103故障开大,
出口压力低,处理:切至副线,仪表校阀。
    ——仪表故障,联系仪表处理。
b.C101排气压力高的调节。
原因分析及处理:
——转化负荷大,PV103关的偏小,造成压力升高。处理:控制PIC103压力稳定,开大PV103减低压力。
    ——转化炉压差过大,造成原料气加不进去造成C101出口压力偏高。
处理:转化工序减负荷,通知调度减负荷。
c.C102排气压力低的调节,即PI2704低。
原因分析及处理:
——合成系统压力控制较低。处理:联系合成提压力。
——C102出口出现较大的泄漏或排污未关死,也可造成后系统压力低。
——仪表故障,联系仪表人员处理。
d.C102排气压力高的调节。
原因分析及处理:
——合成系统压力高的调节。处理:联系合成系统降压力。
——仪表故障,联系仪表人员处理。
e.C103进排气压力的调节。
原因分析及处理:
——正常情况下,C103进出口压力由合成系统压力决定的,而合成系统压力是由PIC302来控制的
    ——仪表故障,联系仪表人员处理。
(3)压缩机循环水进水压力的调节。
a.循环水进水压力<0.3MPa(G)。
原因分析及处理。
——管网来水压力低,反映在压缩机冷却部位通水量可能不足,现场视窗观察并判断。如水中断或水量小(冷却部位冷却水出口温度偏高)。处理:联系调度提高水压。
    ——冷却水入口阀后过滤网堵。处理:切换压缩机,清洗过滤网。
    ——仪表故障,联系仪表人员处理。
    ——机内冷却系统出现较大泄漏。
(4)压缩机润滑油供油总管压力<0.2MPa(G)。
原因分析及处理:
——油温较高,油冷却器前温度>60℃,油冷器后温度>40℃,造成打量减少。处理:开大油冷器冷却水量,降低温度,检查电加热器是否工作正常。
    ——油箱液位过低,造成吸入量不足造成出口压力低,且波动大。处
理:油箱加油保证油位2/3以上。
    ——油过滤器堵也会导致出口压力变化。如粗过滤器堵,处理:切换
压缩机清洗过滤器。如精过滤器堵,处理:切换过滤器。
    ——判断:精过滤器压差正常,油泵工作正常,但供油总管压力仍低,
则可判断为粗过滤器堵。
    ——安全阀出现故障,在较低压力下出现回流,也可造成供油总管压力低。
处理:钳工检修。
    ——判断方法:用手摸安全阀出口管线,如温度较高时,则该阀有内漏。         
    ——油泵故障造成出口压力低。处理:检修。
    ——灌泵阀误操作,开度较大,造成出口压力低。处理:关小灌泵阀,恢
复压力。
——油质变差(粘度不合格)也可导致出口压力低。处理:换油。
(5)压缩机进气温度调节。
a.天然气压缩机进气温度高。
原因分析及处理:
——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表和自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。
——不可控的,常与环境温度一致。
——吸气阀出现故障时,可导致进气温度升高。
原理:气阀故障通常是关闭不严或泄漏,排气时部分高温气体又从吸气阀排到入口端造成进气温度逐渐升高。
b.新鲜气压缩机进气温度高。
原因分析及处理:
——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表和自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。
——转化气温度决定的,通常<40℃。
——判断:摸吸气阀阀盖。如果比正常时发热,则气阀泄漏,压缩机打气量减少。
——如果二回一线有开度,高温气体回流造成入口温度升高。处理:关死二回一线。
c.循环气压缩机进气温度高。
原因分析及处理:
——由合成来的循环气温度控制的。由E302换热器出口温度决定的。如果来气温度高,通知合成降低温度。
(6)压缩机排气温度调节
a.C101一级排气温度>102℃
原因分析及处理:
——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表和自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。
——气缸冷却效果差。处理:开大冷却水量。
——压缩比过大。处理:调整进出口压力致合适的值上。
——吸气温度高。处理:降低吸气温度或检查E101换热效果。
b.C101二级排气温度>103℃
原因分析及处理:
——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表和自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。
——若是二级进气温度高引起,则增大中间水冷器冷却水量或一级缸冷却室冷却水量。
——若是二级进气压力低,排气压力高,说明压缩比增大引起温度高;开大回流阀PICA103或增大二级缸冷却室冷却水量。
c.C102一级排气温度 >125℃高报警
原因分析及处理:
    ——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表和自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。
    ——若是压缩机一级进气温度高引起,则通知转化工序处理或检查E102换热效果。
    ——若是吸气压力低,排气压力高,说明是压缩比增大引起排气温度高,则调节进气压力,缓开回流阀 PICA104。
d.C102二级排气温度 >120℃高报警
原因分析及处理:
    ——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表和自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。
    ——若是二级进气温度高引起,则增大中间水冷器冷却水量或一级缸冷却室冷却水量。
    ——若是一级进气温度高引起,通知转化工序处理。
    ——若是二级进气压力低,排气压力高,说明压缩比增大引起温度高;则通知总控通过 PRC-302调节合成系统压力或增大二级缸冷却室冷却水量。
e.C103排气温度 >52℃
原因分析及处理:              
    ——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表和自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。                                            
    ——若是循环机进气温度高引起,则通知合成工序处理。
    ——若是气缸冷却室冷却水量不足,则增大冷却水量。
(7)压缩机润滑油供油总管温度高
原因分析及处理:
    ——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表和自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。
    ——若是油冷却器冷却水量不足引起,则增大油冷器冷却水量。
    ——油冷器冷却效果下降,则检修油冷器(如更换、清洗等)。
  ——检查油箱电加热器是否失灵。
(8)压缩机循环冷却水总进水温度高
原因分析及处理:
    ——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表和自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。
    ——若是二循来水温度高,立即向班长和调度汇报。
    ——若回水管道中积气,则从管道高点排气。
    ——若以上三点都不是,切换压缩机,检查循环冷却水过滤网。
    (9)压缩机主轴瓦温度 >60℃高报警
原因分析及处理:                                
    ——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表,自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。
    ——若是润滑油量少,增加润滑油。   
    ——油品变质失效,则切换压缩机换油。
    ——机械故障,切换压缩机检修
(10)主电机轴瓦温度>85℃高报警
原因分析及处理:
——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表和自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。
——若是主电机轴承箱油位过低引起,则立即向轴承箱内补充润滑油至油位2/3以上。
——油品变质失效,则更换油品。
——机械故障,切换压缩机交副检修
(11)主电机定子温度 >125℃高报警
原因分析及处理:
——检查仪表(包括就地仪表,上盘仪表和自控柜仪表)是否有问题,若是仪表问题,通知仪表处理。
    ——若是负荷过大引起,则降负荷操作。
    ——电机空冷器结垢冷却效果降低,检修清洗。                        
    (12)压缩机排气量调节
    ——压缩机排气量是由压缩机吸气压力控制的。
    ——若是外界、转化、合成来气量小引起,则通知调度、转化或合成工序处理。
    ——若是进气管路过滤器堵塞或排气阀严重堵塞引起,则通知班长、值班干部,立即进行压缩机切换操作,等待处理指令。
    ——若是气体管路漏气引起,则通知班长和值班干部后,立即进行处理,若处理不好,则停车处理。
    ——若是回流阀调节不当造成,及时作出调整,保证排气量。
    ——压缩机吸气阀或排气阀故障(如阀片密封不良等),切换,交钳工检修。
    (13)压缩机的日常(正常)维护
    ——定时巡检、挂牌,并做好正常运转记录。
    ——定时检查压缩机和电机轴承温度,应符合正常操作温度。
    ——定时检查润滑情况,保证润滑良好(包括油位、油温、油压等)定期取样分析润滑油是否变质。
    ——定时检查冷却水进、出口温度、压力应符合正常操作范围。
    ——定时检查压缩机进、排气温度、压力应符合正常操作范围。
    ——定时检查并打开压缩机进出口缓冲罐、冷却器和液气分离器排放阀排液。
    ——定时检查各密封部分是否泄漏。
    ——定时检查各运行部件有无异常声音,紧固件有无松动。
——定时监测机组振动情况。
——定期进行备用机盘车,检查备用机处于随时可起动状态。
1.        4 压缩机停车程序
1. 4. 1压缩机正常停车程序
(1)天然气压缩机正常停车程序
    压缩工序接班长指令后,压缩机按以下步骤进行停车:
    ——转化工序负荷降至30%时,全开循环线头道阀,缓开二道阀建立氮气循环流程,注意保证转化后系统压力>0.8 MPa(G)。
——稍开C101机内补氮阀,当F=FIQ101-FI203流量接近零时,关闭V101入口大阀,装置切除原料气。
——当PV102前压力小于0.6 MPa(G),改机内补氮为PV102前补氮。
    ——C101配合转化工序氮气循环降温。当转化炉自然降温后,缓慢全开PV103和机内二回一,关闭循环线双道阀,切除氮气循环。
    ——将C101负荷调节器逐渐调至空负荷状态(1阀2阀全开),关压缩机进出口阀。
    ——N2置换合格后,关压缩机出口放空阀和入口N2气阀,保持机内压力 >0.2MPa(G),
    ——按压缩机主电机停车按钮停主电机,确认压缩机辅助油泵自启动。
    ——等压缩机各部位冷却后约30分钟,辅助油泵自停。
    ——再全面检查一遍,确认一切正常,至此,新鲜气压缩机停车完毕,现场加强巡检,待指示。
——注意:班长要及时联系调度,控制外来天然气流量,避免超压和无故放空。
(2)新鲜气压缩机正常停车程序
        压缩工序接班长指令后,新鲜气压缩机按以下步骤进行停车:
——如果转化已切除原料气,缓慢关闭V103入口大阀,停止合成送料。
    ——C102通过PIC104及其副线、二回一控制入口压力稳定在1.15MPa(G)。
    ——C102和合成系统一起降压,由PV302控制降压速度。
    ——当PRC302压力降至1.15MPa(G)时,全开PV104及其副线、二回一,压缩机处于空负荷状态。
    ——将C102负荷调节器逐渐调至零负荷状态。
    ——关闭C102的进出口阀,开压缩机火炬放空卸压,卸压速率<0.2MPa/min。
    ——待压缩机系统压力低于氮气管网压力0.2~0.3MPa(G)时,打开压缩机人口氮气线向压缩机充氮,同时关闭压缩机出口放火炬阀改高点放空,进行压缩机的氮气置换,直至取样分析可燃气含量< 0.2%(vol)。
    ——置换合格后,关压缩机出口放空阀和入口N2气阀,保持机内压力>0.2MPa(G)。
——按压缩机主电机停车按钮停主电机,确认压缩机辅助油泵自启动。
  ——等压缩机各部位冷却后约10分钟,按辅助油泵停车按钮,停辅助油泵。
——再全面检查一遍,确认一切正常,至此,新鲜气压缩机停车完毕,现场加强巡检,待指示。
    (3)循环气压缩机正常停车程序
       压缩工序接班长指令后,循环气压缩机按以下步骤进行停车:
    ——缓慢打开回流阀,关闭循环气压缩机出口阀,再关闭循环机入口阀。负荷切至空负荷运行状态。
    ——确认循环机进、出口阀全关,空负荷运行后,打开循环机去火炬放空阀,循环机进行泄压,用放空阀的开度控制泄压速率 <0.2MPa/min,待压力泄至低于氮气管网压力0.2~0.3MPa(G),打开入口补氮线充氮,同时关闭去火炬放空阀,打开高点放空阀,进行氮气置换。
    ——在放空处取样直至可燃气含量< 0.2%(vol)。
    ——置换合格后,关压缩机出口放空阀入口氮气阀,保持机内压力>0.2MPa(G)循环气压缩机处于空负荷运转。
    ——按压缩机主电机停车按钮停主电机,确认循环机辅助油泵自启。
    ——待循环气压缩机各部位冷却后,按辅助油泵停车按钮停辅助油泵。
    ——关小循环气压缩机冷却水进、回水总阀。
    ——再全面检查一遍,确认一切正常,至此循环气压缩机停车,加强现场巡检,待指示。
    (4)注意事项:
    ——压缩机降压工作要缓要稳,降压速率 <0.2MPa(G)/min。
    ——压缩机停车,压缩工序与转化、合成工序要密切配合,加强联系。
    ——严禁压缩机带负荷停车(紧急停车除外)。
    ——压缩机主电机电源切断后,应立即确认压缩机辅助油泵是否自启动。
1.4. 2 压缩机紧急停车程序
    (1)当出现如下情况之一时,压缩机应按紧急停车处理:
       a. 外界因素:
    ——电源突然中断。
    ——循环冷却水突然中断。
——仪表风突然中断。
——转化或合成工序要求紧急停车时。
——压缩机联锁停车或装置联锁停车时(C101停运)。
       b. 内在因素:
    ——润滑油进油总管压力低于下限 0.12MPa(G),而且联锁不动作。
    ——有严重异常声响,如撞缸声且振动,电流明显波动时。
    ——气体管路严重外漏时。
    ——排气温度超过高报警值,处理无效时。
    ——压缩机轴承温度接近65℃,有抱轴危险时。
——主电机轴承温度接近65℃,有抱轴危险时。
    ——电机绕组温度超过 125℃时。
    ——电缆头发热冒烟时。
(2)压缩机紧急停车程序
——立即切断压缩机主电机电源(若停电,这步省去)。
——确认辅助油泵自启动(若停电,这步省去)。
——C101立即打开压缩机出口至火炬放空阀,关闭PV103及其前后切断阀,将负荷开关切至空负荷状态,关闭压缩机进、出口阀(先关出口阀,再关入口阀),然后按正常停车程序后的处理过程进行处理。
    ——C102立即关闭PV104及其前后切断阀,打开压缩机出口至火炬放空阀,将负荷开关切至空负荷状态,关闭压缩机进、出口阀(先关出口阀,再关入口阀),然后按正常停车程序后的处理过程进行处理。
    ——C103配合合成工序操作。。
    ——及时向班长和车间汇报。
1.4. 3  压缩机正常切换程序
        当正在运行中的压缩机出现故障需停车,而生产不能中断时,需及时进行压缩机的切换操作,或正在运行中的压缩机已到切换时间需进行压缩机的切换操作。
    (1) 新鲜气压缩机正常切换程序
        备用机切换操作前的检查工作等同压缩机正常开车前准备工作,通知班长和合成工序后:按压缩机正常开车程序开备用机,在空负荷状态下,运行10~20分钟,检查确认无异常现象,打开备用机出口放空阀,进行N2置换(置换操作见压缩机开车程序)。下面以C102A为在用机,C102B为备用机来说明。
    ——C102B出口分析氧含量<0.2%(vol)后,关出口放空阀(若备用机处于氮气保压状态0.5MPa(G),则省去氮气置换步骤)。
    ——缓慢全开C102B进口阀,同时稍开C102B出口去火炬放空阀。C102B缓慢均压(<0.2MPa(G)/min)至入口压力。均压完毕后关闭火炬放空阀。
  ——开C102B出口阀。
——将C102B通过负荷调节器切至半负荷状态,同时将C102A通过负荷调节器降至半负荷状态 。
    ——压力稳定后将C102B通过负荷调节器切至满负荷状态,同时将C102A通过负荷调节器降至空负荷状态 。
    ——关闭C102A进出口阀,观察C102A的运行参数。
    ——按压缩机正常停车程序停C102A。
    ——全面检查C102B确认一切运转正常,至此新鲜气压缩机切换操作完毕。
天然气压缩机的切换步骤等同于新鲜气压缩机。
    (2)循环气压缩机C103A/B正常切换程序
        以C103A切换到C103B(备用)为例叙述,备用机C103B切换操作前的检查工作同循环气压缩机正常开车前准备工作一样,通知班长和合成工序后,按以下操作过程进行切换:
    ——按循环气压缩机正常开车程序开备用机C103B,在空负荷状态下运行l0~27分钟,检查确认无异常后,打开备用机C103B出口放空阀N2气置换,在出口放空取样分析02<O.2%(vol)为合格,关C103B出口放空阀和入口N2气阀(若备用机C103B处于N2保压状态0.5MPa(G)下,则省去N2气置换步骤)。
    ——确认C103B回流阀全开,缓慢打开C103B进气阀,C103B开始均压,以<0.2MPa(G)/min的速率升压至正常工作操作压力4.9MPa(G)。
——打开C103B出口阀。
    ——缓慢关闭C103B的回流阀,当合成系统FR301显示循环量有明显增大时,缓慢打开C103A回流阀。保持合成循环量稳定直至C103A回流阀全开。
    ——待C103B回流阀全关,C103A回流阀全开后,关闭C103A出口阀和进口阀。
  ——切换后若循环量有较大的差异,可通过调节合成回路循环量调节阀进行调节,保持合成系统循环量和切换前一致。
    ——打开C103A出口至火炬放空阀开始泄压,泄压速率<0.2MPa(G)/min,然后按循环机正常停车程序停C103A。
——全面检查C103B一遍,确认一切运转正常。至此,循环气压缩机切换操作完毕,现场加强巡检,待指示。
(3) 注意事项:
——压缩机的切换操作要平稳,以流量波动不大为原则。
——备用机不具备启动条件决不启动。
——在用机停止运转后,要做好N2保护工作,机内压力保持在0.2MPa以上。——压缩机的切换操作,压缩工序与转化、合成工序要加强联系,相互配合。

1. 5 可能发生的故障、原因及其维护处理程序或方法
故 障        可能产生的原因        处 理 方 法
机身不正常声音        1. 主轴承曲柄销轴磨损。
2. 连杆小头轴承磨损。
3. 轴承紧固螺栓松动。
4. 十字头滑板磨损。
5. 活塞紧固螺帽松动。
6. 活塞环轴向间隙过大。
7. 填料紧固螺母松动。
8. 气阀紧固螺母松动。
9. 气阀制动圈紧固螺钉松动。
10. 气阀阀片、弹簧损坏。        1. 更换轴瓦。
2. 更换轴瓦。
3. 重新紧固锁紧。
4. 重新挂轴承合金或更换调整垫。
5. 重新紧固锁紧。
6. 更换活塞环。
7. 重新拧紧螺母。
8. 拧紧螺母。
9. 重新拧紧。
10. 更换。
排气量不足        1. 气阀损坏。
2. 装配不当气阀漏气。
3. 气阀结碳。
4. 填料泄漏。
5. 活塞环磨损。
6. 进气过滤器堵塞。
7. 管路系统漏气。
8. 密封元件损坏。        1. 修理或更换。
2. 重新组装。
3. 清洗。
4. 检查或更换。
5. 更换。
6. 清洗。
7. 排除。
8. 更换。
中间压力发生升降情况        1.        下级气阀不好,引起本级压力升高。
2. 一级吸气压力升高或者一级吸入容积效率过高,引起各中间压力升高。        1. 修理或更换。
2 .控制一级吸气压力和吸气量。
        3. 一级吸入其量小或排气阀严重堵塞,排气量不足使排气压力下降。        3. 控制一级吸入气体量,修理或者更换排气阀。
机器振动异常        1. 基础承载力不足。
2. 地脚螺栓松动,基础不当或施工质量差。
3. 机器各部件的联接螺栓有松动。
4. 管路固定不好,引起气缸振动。
5. 机器超压过大或超负荷较大。
6. 气体带液发生水击现象。        1. 加固基础。
2. 紧固螺栓,加固基础。
3. 紧固连接零件。
4. 加固或调整支承点。
5. 控制压力,减小负荷。
6. 查明原因予以排除。
填料漏气        1. 活塞杆严重拉毛或磨损。
2. 填料装配不良,间隙小,填料胀孔或不灵活。
3. 漏气回收管堵塞不通,使漏气穿过前置填料而漏气。        1. 检查,调整。
2. 重新调整。
3. 清洗。
排气温度异常        1. 本机阀安装不严漏气。
2. 下一级气阀损坏或不严密。
3. 吸气温度高。
4. 吸气压力低,排气压力高,压力表失灵。
5. 活塞或活塞环安装不正确有严重卡孔现象造成较大磨损。
6. 气缸积垢严重,冷却效果变差或水量不足水温升高。
7. 冷却器积垢严重,冷却效果变差或水量不足,使进气温度升高。        1. 重新安装。
2. 修理或更换。
3. 控制吸气温度。
4. 控制吸气压力,检查压力表。
5. 重新安装或更换活塞环。
6. 清洗气缸或提高供水量。
7. 清洗冷却器或提高供水量。
油压降压或失重        1. 管路或油泵,漏油严重。
2. 油箱油池位过低或吸油口堵塞。
3. 油过滤器严重脏污而堵塞。
4. 油溢流阀失灵。
5. 油泵工作能力降低。
6. 各润滑油部位间隙过大。
7. 油变质(清洁度、粘度)。
8. 压力表失灵。        1. 检查、清除漏点。
2. 补充润滑油或清洗油口。
3. 检查清洗。
4.检查维修,更换元件。
5. 检查清洗,调整齿间间隙。
6. 调整间隙。
7. 更换润滑油。
8. 维修或更换。
轴承或十字头滑板发热        1. 配合间隙小或间隙不均匀。
2. 接触不均匀,安装误差大。
3. 润滑油过脏,使杂物进入摩擦副。
4. 润滑油量小油温高或断油。        1. 检查,调整。
2. 重新调整。
3. 更换润滑油,修复更换被磨损件。
4. 适当提高润滑油量,查明断油原因。

2. 转化工序
2.l  开车前应具备的条件
——装置各项开车准备工作已完毕,各系统已气密试验合格。
    ——0.4MPa(G)循环水已引至装置,能保证开车生产用量。
    ——装置配电室已投用,可向装置内各用户正常供电。
    ——开工用1.1MPa(G)、3.9MPa(G)蒸汽已引至进装置第一道阀前。
    ——仪表及DCS调试完毕,处于待用状态,UPS(不间断事故电源)已投入正常使用。
    ——0.7MPa(G)仪表空气已引入装置,并已向各用点正常供气。
    ——0.4MPa(G)脱盐水已引至进装置头道阀前,并能保证正常生产用量。
    ----0.6MPa(G),99.99%的氮气已引至装置头道阀前。
    ——0.45MPa(G)天然气已引至装置头道阀前。
    ——2.0MPa(G) CO2已引至装置头道阀前。
    ——化验室已具备采样分析能力及条件。
    ——安全、环保、消防设施完备,且已投用。
    ——操作人员已取得上岗证。
——电气、仪表、钳工及保镖人员已准备就续,现场待命。
2. 3 三剂装填及还原
2. 3. 1 MF-2型脱硫剂的装填及还原
(1)MF-2型脱硫剂的装填所需工具:
        卷扬机、帆布袋、尼龙绳、滑轮、踏板、安全灯、长管呼吸器
或强制供风空气呼吸器、铁桶、软梯、护眼镜、供在设备内工作的人
员使用的防尘面具、记录本、筛子、帆布(10×10m)。
       (2)MF-2型脱硫剂主要物化性质:
MF-2型脱硫剂是以铁、锰、锌的氧化物为主要活性组分的转化-吸附型双功能脱硫剂。它能将各种有机硫(硫醇、硫醚、羰基硫、二硫化物等)热解或加氢转化成硫化氢,又能将硫化氢脱除掉。MF-2型脱硫剂主要用于精脱天然气、油田气、焦炉气等气体中的硫化物,当原料气中总硫含量在1~200×10-6的范围时,净化气中硫含量不大于0.1×10-6。
——主要活性组分Mn+Fe+Zn(%)≥44
——侧压抗破碎强度(N/cm) ≥160
——磨耗率(%)≤11
——脱硫活性≤0.1×10-6
——双槽操作工作硫容≥18%
(3)脱硫剂的装填       
——在脱硫塔的栅板上先铺130mmφ15~20mm的氧化铝球,扒平,然后在上面放2~3层孔眼2~2.5mm的金属网;
——脱硫剂装填前应过筛,以除去运输中所产生的粉尘;
——使用专用工具,使脱硫剂均匀分布到脱硫槽中心及周围,保证脱硫剂床层密实、平整,若进入槽内工作,要先在脱硫剂上铺上木板,然后踩在上面工作;
——槽顶脱硫剂表面应铺2~3层孔眼2~2.5mm的金属丝网,网上再铺130mmφ15×20mm的氧化铝球,以防气流吹散脱硫剂,并使气流分布均匀;
——装填脱硫剂应在晴天进行。
(4)脱硫剂升温还原
MF-2脱硫剂中的MnO2和Fe2O3等使用前需用H2或CO还原,还原反应如下:
MnO2 + H2   ====   MnO + H2O
MnO2 + CO   ====   MnO + CO2
3Fe2O3 + H2  ====   2Fe3O4 + H2O
3Fe2O3 + CO  ====   2Fe3O4 + CO2
由于还原反应放出大量热,如果控制不当,则可能发生脱硫剂床层温度“飞升”现象,损坏脱硫剂和设备,所以脱硫剂的升温还原应严格按规定程序进行。
——升温还原介质最好用氮气或净化后的原料气(在升温过程中可加入1~5%氢),也可直接使用原料气;
——升温还原压力控制在0.1~1.0MPa(G),空速保持在300时-1以上(气体流速应大于0.25米/秒);
——进入脱硫槽的还原介质温度从低于180℃开始,尽快将床层温度升至150℃,恒温2~4小时后,再将床层温度升至180℃,再恒温1~2小时,观察脱硫剂上层温度有没有“飞升”现象;
——床层温度在180℃恒温期间如按(2)、(3)条件进行操作,在整个升温还原过程中一般不会发生超温现象。果真如此,可按30~50℃/小时的升温速度将床层升温至250℃,恒温2~4小时后,再继续将床层升温至400℃,再恒温14~16小时,升温还原结束;
——如床层出现温度“飞升”现象(30秒内床层温度飞涨50℃左右),应采取停止预热,加大气量(即增大空速)带走床层反应热以迅速控制床层温度不超过500℃。迫不得已,也可采用切断升温还原气,加入蒸汽带走反应热。整个床层的温度“飞升”消除后,方可逐渐将脱硫剂床层的温度升至400℃,再恒温14~16小时,升温还原结束。
——升温还原结束过程中出口气中CO2、O2和硫含量合格后,即可将原料气通入下一工序。
(5)开车
——脱硫剂粉尘吹除、气密试验及系统置换
根据工厂的实际情况,可用氮气、空气或原料气吹除脱硫剂粉尘并进行系统的气密试验,这一工作完成后,用原料气置换整个系统。
——升温与升压
脱硫剂床层以30~40℃/小时的温度升温,120℃恒温2小时;220℃恒温2小时,然后升到操作温度。升压速度为0.05MPa/min。
2. 3. 2 氧化锌脱硫剂的装填
(1)装填所需工具:
          卷扬机、帆布袋、尼龙绳、滑轮、踏板、安全灯、长管呼吸器或强制供风空气呼吸器、铁桶、软梯、护眼镜、供在设备内工作的人员使用的防尘面具、记录本、筛子、帆布(10×10m)。
(2)装填前准备工作
    ——组织职工进行装填方案的学习。
    ——脱硫剂过筛,以除去粉尘,耐火球准备好。
    ——脱硫槽内部进行检查。
    ——彻底清扫设备,除去一切异物。
    ——按图纸技术要求记好装填高度并作出标记。
    ——脱硫槽顶吊柱上安装滑轮。
(3)装填程序
    ——先将φ13~25耐火球用帆布袋吊至槽底,均匀铺在其上装填量为
0.227m3(597kg)。
    ——再将φ6~13耐火球用布袋吊至槽底,均匀地铺在其上,高度为150mm,
装填量为0.17m3(447kg)。
    ——在惰性球上铺一层不锈钢丝网,注意钢丝网与槽壁间隙不要过大。
    ——将过筛后的脱硫剂装在帆布袋内,用卷扬机吊至槽顶。
    ——通过槽顶吊柱上的滑轮将脱硫剂吊至槽底,由槽内人员倒出,但是不
能把脱硫剂倒成一堆,在槽内人员脚下应放有一块踏板,防止脱硫剂
被踩碎。
    ——至装填高度(3600mm)后,即4.1m3,再在脱硫剂上铺一层钢丝网。
    ——再将φ13~25惰性球用帆布袋吊至槽顶,均匀地铺在钢丝网上,高度
150mm,装填量为0.17m3(447kg)。
    ——惰性球上再铺一层钢丝网,再放上栅板。
    ——装填完毕,检查无异物后封人孔,进气口。
    ——气密试验吹扫合格,充氮保护,压力0.1~0.2MPa(G),等待开车。
    (4)注意事项:
    ——ZnO脱硫剂强度较差,易破碎,在装填过程中,装填人员要注意,不要
用脚去踩,放时要轻放,槽内人员脚下要垫一块踏板。
    ——ZnO脱硫剂粉尘较大,过筛时要轻,以防破碎。
    ——装填量计算要精确,以防浪费,装填工作应在晴天进行。
    ——按图纸要求装填惰性球和脱硫剂。在装脱硫剂时,应仔细地确保热电
偶套管固定良好。
    ——在装填过程中,一定要做好记录。
    ——装填人员的组织管理工作要好,以防窝工,整个过程应严格按方案进
行。要做好安全工作,工作人员应戴防尘口罩,要有专职安全员作监
护工作。
(5)安全要求
    ——脱硫剂装填过程中,操作人员要戴防尘口罩、安全帽,要有专职安全
员监护工作。
    ——严格执行进入密闭容器安全作业规程。
2. 3. 3 转化催化剂的装填及还原
2. 3. 3. 1 镍触媒的装填
镍触媒的装填是一项十分重要、仔细和严格的工作,要确保工艺气体均匀地分配到每根转化管中去,这就要求在每根转化管中无堵塞或架桥现象。特别重要的一点就是要防止任何一根转化管中出现低流量,因为,由于振荡过度,催化剂的破碎或者由于催化剂托盘或猪尾管堵塞,都会造成低流量。在这种情况下操作时,就会引起炉管过热或局部过热,从而缩短转化管使用寿命和影响正常生产。
(1)装填所需工具:
计量捅2个、磅秤2台,测压差装置一台,量油尺(20m)2个,帆布袋100个(φ85×1600)、装料漏斗及漏斗架各2个、卷扬机1台,筛网2个,转化管盖板48个、手电筒2个,榔头(8磅)2个,20m尼龙绳2根,新检修服(参加人每人一套),吊钩4个,定滑轮2个,大帆布1块,护眼镜,磁铁,小望远镜等。
    (2)装填前的准备工作
    ——组织职工进行装填方案的学习。      
    ——作好人员组织分工:指定全面负责人,并确定组织好触媒搬运、过秤、
过筛、挑选、计量、装袋、提升、装填、振荡、测高、记录和安全保
卫等人员。
   ——转化管的检查及测量:
       a.检查并吹扫转化管,以确保无杂物留在管内或催化剂托盘上。
       b.测量空管压差,得出平均值。空管压差与平均值正负偏差应在士0.5
%以内,并且做好详细记录,确认托盘孔眼畅通。
       c.测量空管高度(托盘至转化管法兰面),并做好记录。
   (3)触媒的装填
转化触媒装填分长环,短环两种,其中短环填量2.27m3,长环装填量2.27m3,具体的装填重量视催化剂的选型而定。
计算:已知装填量4.54m3,转化管根数48根,φ124/φ100
得:每根炉管装填量0.0945833m3,装填高度为12050mm。
——先装长环,根据选用的触媒,每半管长环装填高度为6025mm,若装7桶,则每桶净高860mm,体积为0.006751m3,参照先用的催化剂的密度,确定每桶装填重量。
——后装短环,根据选用的触媒,每根管短环装填高度为6025mm,若装7桶,则每桶净高860mm,体积为0.006751m3,参照先用的催化剂堆密度,确定每桶装填重量。
——装填:
a.        先装长环,每根管装入一桶后,测量装填高度,振荡,测量振后高
度,作好记录,计算出装填高度的平均值,用平均值与每根管每桶装填高度值进行比较,误差高度<30mm为合格,>30mm应再振荡,测量高度,以消除架桥现象,若仍不合格,必须抽出重装。
        b.用与装第一桶相同的方法装入6桶(即12袋)长环,调整每根管的装
填高度为6025土30mm。
b.        装填完长环后,测一次半管触媒层阻力,作好记录,得出一平均值,
若测定值与平均值比较,偏差在±5%以内为合格,偏差在+5%以上的,抽出重装,偏差在-5%以下的补加触媒振荡。重新测定压差,直至全部合格为止。
        d.然后装填短环,方法与装填长环方法相同。
        e.装完7桶(14袋)后,最终调整装填高度值距炉管法兰面730±30mm。
    (4)测定压差
——实管压差的测定
a.        检查测量工具,确认不漏,准备好仪表空气,保证气源压力>
0.5MPa(G),保持转化炉出口畅通。
b.打开空气阀门,使一次压力稳定在0.5MPa(G),通空气三分钟吹扫催化剂层,记录二次压力(孔板后)。
b.        计算48根转化管二次压力的平均值,测定值与平均值比较,偏差在±5%以内为合格,偏差在+5%以上的,卸出重装,偏差在-5%以下的补加触媒振荡,重新测定压差。
——猪尾管压差的测定
a.        下猪尾管压差同空管压差测定同时进行,测定方法与实管压差测定
方法相同,最后计算48根猪尾管二次压力的平均值,测定值与平均值比较,偏差在±10%以内为合格,超过10%的应进行处理,直至全部合格为止,装好上法兰。
        b.上猪尾管在催化剂装填完毕后,进行测定,(膨胀圈不准塞入猪尾管
下方),方法同实管压差。
    (5)气密、吹扫合格后,充N2保护,等待升温还原。
    (6)注意事项:
——镍触媒过筛时,一定要将碎的、损坏的捡出来。
——装填过程中,要轻放,不要一下子砸下去,要严防触媒从炉管上部漏下去。
——做好装填过程中的详细记录,应在晴天装填触媒。
——整个过程应严格按装填方案进行。
(7)安全要求:
——镍触媒在装卸过程中,操作人员要戴防尘口罩、安全帽,以防重金属中毒,要有安全员做监护工作。
——卷扬机操作要专人负责,严禁乱动。
2. 3. 3. 2转化催化剂的氮气升温
(1)升温条件
——氮气循环量:工厂初始给定的氮气量比较小,在循环阶段应逐渐加大氮气流量;
——氮气压力:0.5 ~0.8MPa(G);
——终点温度:~300℃(或高于露点温度50℃上);
(2)氮气升温控制要点
——在建立氮气循环前系统需充压。当系统与原料气压缩机出口均压后,再打开系统出口阀,启动原料气压缩机,进行氮气循环。
——当热氮气升温速度减慢时,根据升温情况均匀增点转化炉顶部烧嘴(或侧壁烧嘴)。
——氮气升温阶段催化剂床层压差不允许超过设计值。
——氮气循环运行时,除保证本系统用氮外,应保证其余的氮气支路不要受到损害。
——氮气升温曲线
范  围        升温速度(℃/h)        时间(h)        累计时间        测 量 点
升温→120℃        20~25        5        5        转化炉出口
120℃恒温        0        4        9        转化炉出口
120→300℃        15~20        12        21        转化炉出口
2. 3. 3. 3 催化剂蒸汽升温
(1)升温条件
——蒸汽流量:设计蒸汽流量的30%~50%;
——系统压力:1.0MPa(G);
——终点温度:760℃;
(2)蒸汽升温速度控制
——以30~50℃/h速度将转化炉催化剂床层由300℃升到760℃左右,为便于废热锅炉建立循环,当废锅入口升到约500℃时,升温速度应适当减慢。初始引入的工艺蒸汽量约为设计蒸汽量的10%,然后逐渐加大流量。
(3)蒸汽升温注意事项
——需待转化炉出口温度高于当时压力下蒸汽露点温度50℃以上,才能将氮气升温切换为蒸汽升温。
——在导入蒸汽前必须先排除管道中的冷凝水。
——导入蒸汽后,要注意转化炉下集气管,废锅管程等处的低导淋及时排除冷凝水。
——在切换升温过程中,要减少温度和压力的波动及维持催化剂床层压差不超过设计值,保持蒸汽不冷凝。
——蒸汽升温过程中,遇到因原料气供应不具备需延长蒸汽升温时间的情况,需减缓升温速度,控制转化炉下总管出口温度不超过500℃。避免因在水蒸气介质、高温条件下停留时间过长造成催化剂床层局部超温使催化剂部分失活。待原料气有保证供应时,再按规定的升温速度将转化出口温度提高到760℃左右。
——蒸汽升温阶段需注意烧嘴的增点及均布,防止因炉管局部过热而影响催化剂的性能。
——转化催化剂的蒸汽升温与脱硫剂的升温还原同时进行。
2. 3. 3. 4 转化催化剂的还原
(1)还原应具备的条件
——氧化锌脱硫槽出口原料气温度为370~390℃,原料气中的总硫含量应符合设计规定的指标。
——转化炉下集气管温度为760℃左右,各管排的温差不超过30℃。
——尽量提高转化炉入口温度,以利于上部转化催化剂的还原。
——进入转化炉的水蒸汽流量为设计量的50%以上。
——增点烧嘴,使达到多烧嘴、低背压,烧嘴需均匀分布。
(2)转化催化剂进行还原的目的
转化催化剂产品是以氧化态形式提供的。在转化反应中氧化态的Ni是没有活性的。因此,在运转前必须把催化剂中的NiO还原为活性的金属Ni。还原操作的另一重要目的是脱除转化催化剂中含有的少量硫化物等毒物,以使催化剂的活性在运转中得以充分发挥。
NiO还原的主要反应:
NiO + H2 = Ni + H2O   
NiO + CO = Ni + CO2
上两反应的热效应均较小,反应前后体积无变化,还原压力对反应平衡无影响,对反应速度的影响亦不明显。还原反应受温度和气体介质的影响较大。
(3)还原反应的条件
——工业装置转化催化剂的还原采用天然气(或油田气)与水蒸气混合气为介质。
——还原压力:根据工业装置所设定的系统条件选用。可为0.7MPa(G)~2.0MPa(G);
——还原空速:约为设计运转空速的30%;
——H2O/C比:5~7;
——初始还原温度:转化炉下集气管温度为760℃
——通常在较低的温度下催化剂已开始被还原,在工业装置中多采用接近操作温度条件下还原,可根据工业装置设计操作条件选定。
其原因:
a.接近操作温度还原,对保证转化管进口区段催化剂还原彻底有利;
b.接近操作温度还原使上部催化剂被硫中毒后易予恢复活性;
c.随还原温度升高,还原反应速度加快。
d.添加驰放气或其它含H2气体对催化剂还原有利。
(4)还原终点判断
——随着转化催化剂的还原,蒸汽转化反应逐渐进行,转化管出口气体中CH4含量也随之降低。当转化管出口气体中CH4含量迅速下降到接近相应条件的平衡值时,即为转化催化剂将还原完毕的最初征兆。
——当转化管出口气体中CH4含量已稳定在一低值时(这段时间是从蒸汽与碳的比率为7:1开始,到测量CH4含量下降到稳定含量所经过的时间)需继续稳定4小时左右。
——定时检查转化催化剂的放硫情况,当转化管出口气体中硫含量降到0.1×10-6以下时,可认为放硫基本完成。
——转化管外壁温度分布均匀并趋于正常。
(5)还原操作注意事项
——工厂在开车的短时间内,将是无H2操作,脱硫槽无返H2量。为避免转化催化剂被硫中毒,应将无H2操作时间尽量缩短(原料气投入转化管8小时内)。
——要非常细心地操作,保证最初加入的原料气是很少的。转化催化剂还原阶段蒸汽流量为设计量的50%。开始蒸汽与碳的比率约为15:1,在1小时内将原料气流量逐渐增加,控制蒸汽与碳的比率为6:1。与此同时应注意增加烧嘴气量及增点烧嘴,使反应管出口温度逐渐增加到接近操作温度。
——还原过程控制H2O/C 5~7。在还原进行6小时后根据转化气出口气组分变化及炉管管壁温度变化情况适当增加原料气流量为40%左右(应保证水碳比不失调)。
——在转化催化剂还原的同时强吸热的转化反应也在进行,与此相应转化管沿管长方向管壁温度分布将发生变化。所以在催化剂还原阶段应当密切观察以上变化情况,用以判断还原的进程。当转化管外壁温度趋于正常的温度分布之后才能认为还原操作已经完成。
——还原过程应避免在高水蒸汽用量条件下停留时间太长。
2. 3. 3. 5 转化催化剂的放硫
为彻底脱除转化催化剂内所含的微量硫,在还原过程中应随时检查转化催化剂的放硫情况。只有催化剂中硫化物等毒物脱净后,它才能表现出高活性,才能认为催化剂还原阶段已结束。
转化炉出口气体中的硫含量(需同时分析进出口气体组份中的硫含量)连续三次以上测定值小于0.1×10-6,再稳定2小时,则放硫阶段结束。
2. 4  开车前准备工作
(1) 检查循环水系统,保证E206、E207、E201的水夹套,C201等转化各冷换设备、水夹套都正常通循环水运行。
    (2) N2系统N2置换:
——检查确认N2去PG线的末端阀关,并通知合成、压缩、精馏工序,关闭各N2支线去MG线及各罐的末端阀。
    ——拆除N2进界区阀后盲板并复位,开N2界区阀,向装置内N2系统引N2。
——取样分析N2系统02含量,取样点可选各支线最末端排凝(放空阀),当02含量<0.2%(vol)时为合格。
    ——N2系统置换合格后,关闭各排凝放空阀。
注意:
    ——N2置换时,各排放点应设专人监护,监护点距排放点不得小于1米,并处于上风向。
    ——装置进N2后,各容器设备进人,要严格按安全规定的程序进行。
    (3)通知仪表工起用仪表及DCS系统,检查CRT上画面是否显示正确。
    (4)检查本岗位各泵,引风机的各润滑点是否加够润滑油(脂),保证各运转设备都处于润滑状态。
    (5)协助计量员将现场各点压力、温度表装好,待用。
    (6)准备好开车所用开关钩子、防爆电筒、点火棒(或点火枪)、对讲机等器具,并于指定地点放好,待用。
(7)现场所有调节阀调试合格,都处于总控控制状态。
2.5  正常开车步骤
    接车间开车指示,班长与调度联系后,按如下步骤进行转化岗位开车:
2. 5. 1 脱氧槽正常开车程序
    本装置脱氧槽V207开车采用热态开车。
    (1) 配药:
    ——根据计算,氨水槽 V208、联胺槽 V209和磷酸盐槽 V204第一次注水至液面100%时,水重量为550kg。首次配制成浓度0.03%的联胺溶液加联胺(80%) 0.206kg,配制成浓度 1.5%的磷酸盐溶液需加磷酸三钠 (98%) 8.252kg。配制成浓度为0.06%的氨水溶液需氨水 (20%) 1.650kg,以后(液位控制在上下液位计之间,每次注水量不可超过上液位计,注水前不得低于下液位计)每次加药联胺槽为0.135kg,磷酸盐槽为5.4kg,氨水槽为1.128kg,实际加药量应满足锅炉给水和炉水合格的条件而适当调整。
    ——班长通知调度后,全开脱盐水进界区阀,转化操作人员沿着脱盐水流程(从界区—转化炉对流段F201-7—E205—LICA-204阀前)检查有无泄漏,如有及时汇报并处理。
——开界区1.1MPa(G)低压蒸汽大阀,低压蒸汽引至PIC-215的前切断阀,并充分暖管。注意引蒸汽时要缓慢,要充分暖管,防止水击。出现水击,迅速关小蒸汽阀,等水击消失后再引蒸汽。
    ——打开联胺槽脱盐水阀注水至液面计显示 100%关脱盐水阀,用带有磨口盖的称量瓶称取 0.206kg联胺,从加药口倒入联胺槽内并盖好加药口,开联胺槽搅拌蒸汽阀进行蒸汽搅拌,搅拌正常后及时关闭搅拌蒸汽。
    ——用盘秤称取 8.252kg磷酸三钠,磷酸盐溶液配制方法同上。
——打开氨水槽脱盐水阀注水至液面99%,关脱盐水阀,用盘秤称1.650kg氨水(20%wt),从加药口倒入氨水槽内,并盖好加药口,搅拌正常后及时关闭搅拌蒸汽。
(2)脱氧槽进水,首先打开脱氧槽V207顶放空阀放氮气,打开调节阀 LICA-204前切断阀,后切断阀全开。
    (3)总控手动稍开 LICA204向脱氧槽进水,现场全开 PIC215前后切断阀,
总控手动稍开 PIC215通入蒸汽,同时现场要适当调节脱氧槽底排放
阀,逐步建立液位,脱氧槽建立液位后稍开脱氧槽升温线LS204上阀门,脱氧槽升温,升温速率每小时≯30℃,以现场温度TI268显示为准。
    (4)脱氧槽 V207液位升至 80%后将 LICA204投入自动,适当调节脱氧槽底排放阀,使LICA204有约 10%的输出信号,注意观察现场液面计与总控LICA204显示是否一致。
    (5)待脱氧槽液位 80%稳定后,就可启动氨水泵 P204A/B和联胺泵P205A/B向脱氧槽加药。启动泵步骤如下:
    ——氨水泵 P204A/B盘车2~3转,检查不得有任何卡阻现象,打开 P204A/B进出口阀及出口压力表根部阀,调节旋钮指针至需要流量,调节完毕后,手柄钮紧以防松动(旋转调量表时,应注意不得过快和过猛,按照从小流量往大方向调节)。按泵电机启动按钮起动泵。
    ——P204A/B开起后,可立即启动联胺泵 P205A/B,步骤同 P204A/B。
    (6)缓慢全开各锅炉给水泵入口阀,罐泵,打开泵出口放空阀排气,有水流出关放空阀。(暖泵速度要慢,防止水击,排气时注意安全)
    (7)按高速泵和多级泵的正常运行程序启运泵,待泵运转正常后,以最小流量进行与脱氧槽的循环运行,同时向转化汽包 V203、V205、V206和合成汽包V303送水,注意泵出口压力和电流应在操作范围内。各汽包开始上水后,及时关闭脱氧槽排污。
    (8)锅炉给水泵启运向各汽包上水后,可立即启动磷酸盐泵 P201A/B向各汽包加药。
    (9)P201A/B投入运行后,此时与脱氧槽有关的泵都已投入运行,脱氧槽处于自循环升温升压状态。
    (10)现场见脱氧槽顶放空阀有蒸汽冒出,关PIC215至稍有开度,压力达0.02MPa(G)时总控将其投入自动。
    (11)待脱氧槽 PIC215给定值升至 0.02MPa(G),打开取样冷却器 APC212冷却水进口阀,通过进口阀控制液位,浸过盘管为止,打开取样点 APC212进口阀,通过出口阀取样,分析锅炉给水中02<0.007×10-6,N2H4<0.15×10-6,pH值 8.5~9.5为合格。
    (12)总控加强调节,控制 LICA204为60%液面,PIC215为0.02MPa(G)压力,维持脱氧槽稳定运行。
        至此脱氧槽的原始开车完成,转入正常生产与相关工序保持联系,加强巡检,记录准时。
2. 5. 2  转化汽包建立液位                                 
    ——按正常程序启运锅炉给水泵 P202A/B和P203A/B,待运行正常后,现场开 LICA201、LICA202、 LICA203和PICA217的前后切断阀,总控手动开 LICA201、LICA202、LICA203和PV217,缓慢向各汽包送锅炉给水。
    ——当各汽包液位上升至50%时,调节阀投自动,开排污,向地沟排水,以此来保证汽包上水量。
    ——汽包见液位后,磷酸盐加药要及时。
    注意:启动泵前,应进行暖泵。
2. 5. 3  建立N2循环
    ——现场导通N2循环流程:
转化炉对流段F201-5—R201A/B—R202—转化炉对流段F201-6—辐射段转化管—E201—E202—E202—E203—E204—E205--E206—E207—V210—HV204—循环线上大阀—V101—C101A/B—V102—FV-201—F201-5,确认与此流程无关的阀都关闭。
    ——开FV-201后补氮阀,向循环系统充N2,并于各排凝点及放空点排放。
    ——拆C02线上界区阀后法兰(即靠装置面法兰),开FRC-213旁路阀向C02管网充N2,于各排液、放空点及界区阀拆开处排放,进行N2置换。
    ——取样分析,当循环流程(即PG系统)、天然气原料线及C02线内02含量<0.2%时为置换合格。
    ——关闭 FRC-201和FRC-213的旁路阀,恢复 C02线上界区阀后法兰,PG系统充压至>0.5MPa(G)(以PI-115为准,越高越好)后,关闭充N2阀。
    ——通知压缩工序,起动C10lA/B,建立N2循环(系统压力维持0.5 MPa(G))。
    ——若循环过程,因泄漏压力 <0.5MPa(G),可开充N2阀充N2提压。
    注意:
    ——装置进N2后,N2放空或各容器进人,要严格按安全规定的程序进行。
    ——转化工序置换PG系统时,压缩工序也应配合置换,保证N2循环流程中无死角。
2. 5. 4  FG 系统 N2置换:
——置换前流程确认,燃料天然气进气大阀关,PV302前后阀关,XI202阀关,各火嘴根部阀关,PV206全开、PV208全开、HV201、HV202、HV203全开,各放空关。
——燃料气充氮置换,开PV206前补氮气阀充氮气至0.4MPa(G)后,关充氮气阀。
——开各烧嘴根部阀、对流段烧嘴根部阀进行置换。
——开PV208后的放空泄压,反复几次。
——在有代表性的位置取样分析,分析O2含量<0.2%为合格。
注意事项:
    充N2阀开度不得太大,注意 FG系统压力不要超压。充氮时相互协调要紧密。
2. 5. 5  建立炉膛负压:
    ——全开各烧嘴风门。
——全关引风机入口蝶阀。
——按程序启动引风机,手动控制引风机前蝶阀使 PRA-211达-60Pa(G)左右时,固定蝶阀开度,保证负压稳定。
    ——根据需要,点火前至少运行一小时。
2. 5. 6  FG系统引燃料气置换:
——流程确认:PV302、PV303前后阀关,XI202全关,PV206、PV208及前后切断阀、三个遥控阀全开,各烧嘴根部阀全关。
——开PV206前的天然气大阀,FG系统充天然气,充压至0.3MPa(G)后,关闭天然气大阀。
    ——通过开XI202向火炬系统排放,进行置换,压力泄至0.1MPa(G)时关XI202再次充天然气排放,反复几次。
    ——在具有代表性的位置取样分析N2含量<1%时为合格(在PV208导淋处)
2. 5. 7  转化炉点火升温:
    ——PIC206调节燃料气系统压力稳定在 0.4MPa(G)后投自动控制。
    ——PRC208稍开,遥控阀开度均为 30%,控制阀后压力 <0.1MPa(G)。
    ——用便携式测爆仪,检查炉膛内可燃气体含量,应在安全浓度范围内(要严格按照燃烧炉点火程序办理作业票,进行有效的监测分析)。
    ——用点火枪进行点火操作,方法如下:
     1、先将点火枪伸入点火孔内,确认点火位置。
     2、开火嘴根部阀头道阀。
     3、打开点火器电源,处于打火状态。
     4、缓开烧嘴根部第二道阀,进行点火,(根部阀不必全开)。
     5、从窥火孔处观察,如果火嘴已燃,则拔出点火枪,如果没点着,则迅速关闭烧嘴根部阀,重新置换分析合格后再进行点火操作。注意:点火时炉膛负压可以适当低一些,便于点火操作。
     6、调整火焰长度和燃烧状态。
——转化炉温度由PRC208调节阀控制,三个遥控阀控制各排烧嘴背压一致。
——按升温曲线的要求进行转化炉升温,以TRC218为准。
——用增点火嘴或提高烧嘴背压的方式进行转化炉升温。
——当N2循环升温至TI218温度升至高于当时所用蒸汽饱合温度30°C时、即认为N2循环升温结束。
    注意:                           
    ——若炉膛内可燃气体含量高,应打开烧嘴风门、炉体窥火孔,加快置换速度,置换至可燃气含量 <0.2%(vol),方可点火。
    ——烧嘴的点燃按分布图要求的次序进行,以多烧嘴,短火焰,低背压,分布均匀的原则进行。
    ——检查烧嘴火焰不得直接喷到炉管或炉墙上。火嘴偏烧要及时调整。
——升温曲线图见“三剂使用规定”的附图。
2. 5. 8  转化炉切蒸汽升温
     ——当N2升温至 TRC218为230℃时,即可改蒸汽升温。
    ——从中压蒸汽管网引开工蒸汽至 FRC202阀前。引蒸汽时,注意充分暖管和排凝。
    ——转化继续维持N2循环升温流程,FRC201保持循环量不变。
    ——转化炉切蒸汽升温操作。方法如下:
    1、暖管:通过FV202的导淋和蒸汽管路上的疏水阀进行暖管。当2.5MPa(G)蒸汽引入转化炉后,关闭导淋。
    2、全开FV202前后切断阀。
    3、总控缓开FV202,蒸汽引入转化炉,通过FV202阀开度来控制入转化炉蒸汽量。
    4、入炉蒸汽量的大小,要根据转化管出口温度TR218变化情况来调节,如果蒸汽并入后,TR218上升过快,则减小入炉蒸汽量,保证转化炉温度平稳上升,升温速度30~50°C/h。
    5、待TR218稳定后,缓慢将蒸汽量调至4.9t/h
    6、当转化工序自产蒸汽满足,缓慢切除开工蒸汽转化,通过PV210控制中压蒸汽管网压力。
注意:
——切换过程中,应保持 TR218稳定不降,若TR218下降,可通过增点烧嘴,或开大PV208来维持其稳定。
——转化炉进蒸汽后,及时开 V202排液阀、转化炉对流段蒸汽预热器导淋、FRC202导淋排液。
2. 5. 9  脱硫槽、转化炉升温
——FRC202控制蒸汽 4.9t/h投自动,维持蒸汽量稳定。
    ——转化炉开始升温,升温速度控制在30℃~50℃/h,PRC208投自动给定不变,通过增点烧嘴(若烧嘴已点完,可开大烧嘴根部阀及遥控阀)来进行,若火嘴全部点完且烧嘴根部阀也已全开,再要求提温时,可提高PRC208给定值来实现。炉子负荷较大时,三个遥控阀开度要适中,以各排烧嘴背压PI220A/B/C比PRC208稍低为宜。
——当中压汽包产气量能满足工艺需要时,现场逐渐关外界来开工蒸汽阀。
    ——升温过程中,随着炉温上升,产汽量不断增大,注意关闭各导淋,保证泵不超负荷。
    ——调节F201-5跨线阀,控制脱硫槽升温至380℃。
2. 5. 10 转化触媒还原
转化催化剂进行还原的目的:
转化催化剂产品是以氧化态形式提供的。在转化反应中氧化态的Ni是没有活性的。因此,在运转前必须把催化剂中的NiO还原为活性的金属Ni。
还原操作的另一重要目的是脱除转化催化剂中含有的少量硫化物等毒物,以使催化剂的活性在运转中得以充分发挥。
NiO还原的主要反应:
NiO + H2 = Ni + H2O   
NiO + CO = Ni + CO2
上两反应的热效应均较小,反应前后体积无变化,还原压力对反应平衡无影响,对反应速度的影响亦不明显。还原反应受温度和气体介质的影响较大。
2. 5. 11 原始开车转化触媒还原
——现场开天然气流量调节阀FRC201前、后切断阀。
    ——通知压缩岗位转化准备进料。
    ——总控缓慢打开FRC201向转化工序进料
    ——开始进料后,逐渐将转化后工序高点放空改由PV216控制向火炬放空(HV204关死)。
    ——当转化工序FRC201后压力(以PI202压力为准)高于N2管网压力(0.6MPa(G))时,切除N2并正确投用N2三阀组。  
    ——开始时,加入少量天然气,保证H2O/C约为15,维持半小时。
    ——控制PI216为0.3MPa(G)左右。
    ——1小时内,缓慢调节 FIC201,逐渐增加天然气量至H2O/C降至6时,恒定不变,加量过程中,注意调节燃料气量维持炉出口温度稳定。
    ——转化炉进天然气后,每半小时分析炉出口A215的硫含量一次,当连续三次以上测 定S含量<0.1×10-6(vol)时,再稳定2小时,此时触媒放硫结束。
    ——分析炉出口气,当 A215分析中CH4含量<3.78%(vol)时,则可认为Ni触媒还原结束。
    ——通过PV216控制,开始为转化系统升压,升压速度≯ 0.2MPa(G)/min,逐渐将压力升至1.15 MPa(G)。
    ——现场开C02界区阀,现场全开FIQC213后切断阀,通知乙二醇车间送C02气,压力起来后,现场开FIQC213后切断阀,总控逐渐开FIQC213阀。
    ——调节FRC-201,FRC-202,将H2O/C逐渐调至 4.0, FICA-201投比值自动控制,此时转化炉维持约50%负荷转入正常生产。
    ——对于转化使用原催化剂再次开车过程,除催化剂不放硫外,其余过程同上述操作过程。
注意:
    ——向转化引天然气时,要严格控制炉子温度,由PRC208控制烧嘴背压。
    ——当PIC210升至2.5MPa(G)时,开PIC210控制压力,以稳定中压蒸汽管网压力。过剩蒸汽通过PV210并入1.1MPa(G) 低压蒸汽管网。
    ——压缩工序要及时调节,稳定压力。
    ——还原结束,合成系统具备接料条件,缓开HV204向合成系统(C102和合成系统一起均压)均压,PV216逐渐关闭。
2.5.12正常开车引物料操作步骤操作
2.5.12.1投料前工序状态:
——转化工序蒸汽升温,C101配合转化氮气循环。
——转化氮气循环量FRC-201负荷1.2~1.5KNm3/h。
——TI-218温度650℃左右。PRC-216压力>0.8MPa(通过关小氮气循环阀来实现)。
——FRC-202流量4.9t/h。
——C102回路空负荷。
——C103配合合成循环,合成塔入口>190℃保温保压。
2.5.12.2投料步骤:
——PRC-101在稍大于显示压力下投自动;PRC-102在0.45MPa下投自动;PRC-216在稍大于显示压力下投自动。
——缓开V101天然气入口大阀,关闭PV102前补氮阀,通过F=FIQ101—FI203的流量变化来断定加入的原料气量的大小,转化炉开始引原料气。
——逐渐关小氮气循环升温线二道阀提高原料气加入量,注意观察F=FIQ101—FI203量的变化,当F的量和FRC201接近时逐渐关闭循环线大阀,PRC-216控制后系统压力稳定。
——转化引物料结束。
    2.5.13转化提负荷操作
(1)提负荷操作
——开FV201转化缓慢提负荷至H2O/C降至4.0。
——提高FRC202的蒸汽量,同时缓提FRC201的进料量。
     提负荷原则:先加蒸汽、再加原料气、最后加燃料气。
——反复以上操作,最终将负荷提到操作负荷,控制好炉子温度,如果水碳比需降至3.3,将FRC202给定值调小,达到所需的量。
(2)比值调节的投用:
——将FRC201和FRC202都投至自动状态。
——打开水碳比控制面板,将水碳比设定值设为当前水碳比显示值。
——将手动状态切至自动状态。
注意:投用比值后,加减负荷可通过调节蒸汽量(FRC202)来实现,调整水碳比不能实现,否则会导致负荷变化,若调整水碳比必须摘除比值调节。
(3)转化工序投 CO2
——引CO2至FRC213阀前,联系调度通知乙二醇送CO2。
冬季: 因为CO2中含有少量水,易冻结堵塞管线,引至FRCQ213后阀前利用其导淋适当排液。
——全开FIQ213前后切断阀,总控开FV213,向转化工艺系统进料。
——根据天然气加入量调整CO2的加入量,提量时要缓慢。
——当转化负荷稳定后,CO2加入量根据合成气的氢碳比进行调整,使CO2
的加入量满足生产的需要。
    ——通知压缩岗位关注负荷变化,保证 PI216压力稳定。
    ——调整各参数至正常操作值。
    2.5.14蒸汽系统并网
    ——中压蒸汽管网压力稳定后,通过 PV-210并入1.1MPa(G) 低压蒸汽管网。
——低压蒸汽管网压力通过 PIC-214A调节阀来稳定,低压蒸汽大部分通过减压后去精馏工序,过剩的部分通过 PIC-214A送外界。
——确认精馏已具备接受LS条件后,现场导通去精馏的流程。
——开去精馏蒸汽调节阀前后切断阀,通过该调节阀控制LS蒸汽压力为0.35MPa(G) 。      
    ——合成工序正常生产稳定后,将蒸汽并入中压蒸汽管网,这样蒸汽系统都已并网,进入正常生产。
2. 6 正常停车
        接车间指示后,按以下步骤进行:
(1)        负荷由100%降至30%                  
——通知压缩注意调节压缩机参数稳定。
——切除水碳比比值调节,转化工序以先减燃料气,原料气,再减蒸汽的次序降量,负荷以 10%/h的幅度缓降到 30%,同时保证 PI216稳定不变,降量过程中,保证炉膛温度及 TR218稳定,维持 FRC202>4.9t/h。
——同时逐步减少CO2加入量。
(2)        转化降压
——缓慢关闭V103入口大阀,停止向合成工序送料,由PV216控制后系统压力,气体由PV216放火炬。
——转化工序以<0.1MPa(G)/min的速率降低转化后系统压力,在PIC216投自动时可通过逐渐降低PIC216的设定值来实现。
——当 PI216降至约 0.8MPa(G)维持。
注意:降压时合成系统压力也要同时降低,保证C102不超压缩比。
    (3)转化原料气负荷由 30%降为 0。
    ——转化保证蒸汽负荷为>4.9t/h,FRC201保证30%负荷不变,全开循环线上的头道阀,稍开二道阀建立循环流程。
    ——逐渐开循环线二道阀(保证PI216在 0.8MPa(G)),当F=FIQ101-FI203的量接近零时,可缓慢关闭V101入口大阀,原料气切除。
    ——开C101机内补氮线,转化循环系统充氮气置换,PV216放火炬。
    ——转化建立循环流程,进行触媒钝化操作。
    (4)触媒钝化
    ——原料气切除后,两小时内,逐步将蒸汽量 FICA202由4.9t/h提至8.0t/h,同时增加烧嘴的燃料气量(以PIC208控制),保证转化管出口温度TR218温度约 810℃。
    ——维持上述状态约8~10小时左右后,取样分析A215点的出口气体成份,当其中不含可燃气体(即H2)时,则说明转化触媒已钝化合格。
    ——保证转化管出口温度TR218下降速度约30℃~50℃/h,当FRCA202降至4.9t/h左右,维持不变,以降PRC208给定值来保持降温速度,根据炉温情况适当地灭火嘴。
    (5)当蒸汽量不足时可适当地打开开工蒸汽阀补蒸汽,此时应注意适当地稍开废锅导淋,保持正常工作。
    (6)转化炉N2循环降温
    ——当TI218温度降至230℃时,蒸汽切除,改为氮气降温。
    ——转化主控手动关 FV202,现场关其前、后切断阀。
    ——关闭开工蒸汽线,转化汽包压力低于1.1MPa(G)时,转化汽包缓慢改放空。
    ——通知压缩工序导通N2循环流程,天然气压缩机带负荷运行,N2循环降温。                     
    ——转化炉出口以<25℃/h速度降温。
    注意事项:
——切除蒸汽时,注意调节炉温。
    ——注意烧嘴燃烧情况,可按均布对称原则熄一些烧嘴,防止烧嘴自熄。
(7)当转化炉膛温度低于250℃时,转化工序关 PIC208及其前、后切断阀,关PV206,停引风机,转化炉自然降温。        
(8)视停工检修要求置换。
——从转化工序N2线补N2,拆开C02界区阀,反流程吹扫至界区。
(9)FG系统N2置换
——关PV206前大阀,开PRC206和PRC208旁路阀,开FG线炉顶去火炬放空阀,开PV206前补氮阀充氮,进行N2置换,置换至可燃气含量<0.2%(vol)为合格,然后关N2阀,关火炬放空阀,在高点放空和导淋处卸压。
    注意事项:
——有N2放空时,一定要注意防N2窒息。
(10)脱氧槽正常停车程序
    ——总控转化工序将PIC215改手动关闭,现场关闭前后切断阀,此时脱氧槽进入冷运转。
    ——现场停氨水泵P204及联胺泵P205,其步骤为先按电机停止按钮,再关其进出口阀,排尽出口管线内药液。磷酸盐泵P201在此之前已停止运行。
    ——转化废锅及汽包降至常压时,按高速泵和多级泵正常停泵程序停各锅炉给水泵。同时现场打开脱氧槽底排污阀,控制液位60%,待脱氧槽降至常温后,总控将LICA204改手动关闭,现场关闭前、后切断阀。
——待脱氧槽内水排尽后,现场全关脱氧槽底部排污阀。
    ——如果脱氧槽需进行内部检查,打开人孔后,检修工作应力争迅速,以缩短保护膜在空气中暴露时间,检修完毕,应迅速恢复系统,关闭脱氧槽顶放空阀,接临时胶管对脱槽系统N2置换至02<0.2%(vol)后,充N2至 0.02MPa(G)(以PI215读数为准),以保护化学清洗的预膜。注意禁动阀门要挂牌。
    ——如果脱氧槽不需进行内部检查,关闭脱氧槽顶放空阀。接临时胶皮管对脱氧槽系统N 2置换02<0.2%后(vol),N2保持0.02MPa(G)(以PI215读数为准),以保护化学清洗的预膜,注意禁动阀门要挂牌。
    ——三个药泵停后,现场将三个药槽内药液排尽后,用脱盐水置换药槽合格后关药槽脱盐水进口阀和槽底排放阀,盖好药槽加药盖。
        至此,脱氧槽系统正常停车完毕,加强巡检,防止误动,以保护化学清洗的预膜。
   (11)检修
    ——当压缩、合成及精馏系统都N2合格后,即可用胶皮管通过导淋阀引工业风置换PG、C02及FG等各系统中N2置换至02含量>20%(vol)为合格,装置即可交出进行检修。
2. 7 正常操作调节
        蒸汽转化炉参数调节
   (1)炉膛负压调节:炉膛负压正常操作值-50~-100Pa(G)。
       a.炉堂负压偏高:
    ——关闭炉膛所有的点火孔,看火孔及没有点燃的烧嘴风门,减少剩余空气量,根据情况开大蝶阀开度。
       b.炉膛负压偏低:
    ——关小碟阀开度,增大引风机负荷。
    (2)转化炉出口温度调节
    ——转化炉出口温度是以转化管出口转化气温度TRC218为基准,其设计正常操作值 760℃~830℃。
    ——为了保护价格昂贵的转化管,操作的原则应该是保证转化炉出口残余甲烷一定值3.78%(干基)的条件下,尽量把TRC218温度维持在低点操作。
       a.TR218温度偏高:
        具体表现:炉出口残余甲烷含量偏低。
        处理:可适当关小PRC208,降低转化炉烧嘴背压,减少燃料气用量,若烧嘴全部点完,当烧嘴背压<0.03MPa(G),TRC218仍偏高时,以炉管受热均匀为原则,适当熄灭部分烧嘴。                              
       b.TR218温度偏低:
        具体表现:炉出口残余甲烷含量偏高。
        处理:可适当开大PRC208,提高转化炉烧嘴背压,增加燃料气用量,若烧嘴全部点完,当烧嘴背压高至0.2MPa待定(具体见烧嘴特性),TRC218仍偏低时,可采取降低生产负荷,增大水碳比,来降低炉出口残余甲烷含量。(当水碳比需提到>6时,需车间确认后方可进行)
    注意:
    ——点燃烧嘴过程中,应有两名操作工协作完成,按烧嘴操作规程点火嘴。熄火嘴可单独完成,主控注意调节背压。
2. 8 转化工序正常操作主要控制指标
仪 表 位 号        位    置        控  制  指  标
TR202        入脱硫槽气体温度        380℃~400℃
TRC218        转化气出口温度        760℃~830℃
TI201        原料气进转化工序温度        87℃
TI242        出对流段烟气温度        206℃
TI208        原料气入转化炉温度        530℃
PI201        天然气压力        1.9MPa(G)
PI218        二氧化碳压力        2.0MPa(G)
PIC206        燃料气系统压力        0.4MPa(G)
PRC208        燃料气压力        0.1~0.3MPa(G)
PRC209  PRC212        中压汽包压力        2.5MPa(G)
PI211        转化炉膛压力        -50~-100Pa(G)
LICA201        1#中压汽包液位        30~80%
LICA202        2#中压汽包液位        30~80%
LICA203        低压汽包液位        30~80%
LICA204        脱氧槽液位        30~80%
LICA205        中压锅炉给水预热器液位        30~80%
LICA206        低压锅炉给水预热器液位        30~80%
LICA277        脱盐水预热器液位        30~80%
LICA208        水冷器液位        30~80%
LICA209        第二水冷器液位        30~80%
LICA210        汽液分离器液位        30~80%

2. 9 转化工序不正常现象及处理
序号        故障现象        主要原因        可能造成后果        处理方法
1        出口转化气温度高,残余甲烷含量正常或偏低        炉子热负荷过重,烧嘴热量有富裕,常发生在新换触媒的高产期        炉子全面过热,尤其是转化管下段严重        调整烧嘴,降低热负荷
2        出口转化气温度高,且残余甲烷含量也高        因触媒老化、中毒等原因,活性下降原料气偏流        炉管上段及中段过热        降低负荷,降低炉温,准备更换新触媒
提高催化剂装填质量
3        个别转化管平均壁温超高,残余甲烷含量正常或偏低        该转化管周围烧嘴偏烧,火焰舔管或者猪尾管堵塞,管内气体流量减少        单根转化管因过热寿命缩短,不及时处理可引起炉管破裂        检查转化管阻力,减少过热炉管周围烧嘴量及调整烧嘴燃烧方向
4        转化管阻力降大        触媒粉碎、结碳、结盐、猪尾管或触媒支撑栅板堵塞        反应气吸热量减少,炉管过热,结碳引起炉管内表面渗碳而产生裂纹        提高蒸汽品质,防止带液带盐,改善外伸段保温,防止蒸汽冷凝,选用优质触媒,设法除去原料气中不饱和烃
5        转化管下段温度偏高,残余甲烷含量低        新触媒控制炉膛温度过高,中段、上段反应太强烈        加速触媒老化而炉管过热        控制产量,调整炉子热负荷,适当降低操作温度
6        转化管上段温度偏高,中段温度也偏高        触媒活性降低,管内主要反应区下移        同2、3        准备更换触媒
7        转化管局部过热炉管外壁有热斑或热区段(未发现阻力增大)        触媒有程度不同的架桥或结碳,炉管表面附着异物        引起炉管局部过热,加速炉管破坏,异物可能污染管壁        记录过热位置,停炉时重点检查,准备重新装填触媒,检修严禁异物附着管壁
8        炉管突然破裂        炉管剩余寿命已较短,有裂纹性缺陷,尤其在开停车易应剧冷、剧热而发生炉管破裂        管内工艺气喷出燃烧,使相邻炉管过热,处理不当易引起炉膛爆炸        立即停车,迅速夹死上下猪尾管,将破裂炉管切出系统
9        火焰舔管        烧嘴位置不正,喷嘴孔有结碳,烧化等缺陷或进风量不足,火焰飘忽无力        炉管迎火面过热,近原性火焰导致外壁渗碳,且易产生自燃        调整烧嘴位置,使火焰垂直向下,调节进风量,使火焰呈蓝色中性,刚劲有力
10        排烟温度高        对流段盘管因结垢引起热阻增大,或辐射段燃烧量大        趋势影响风机使用寿命,增加风机负荷,浪费能量降低炉子热效率        定期清理对流段盘管,以防低温段硫的凝化,注意辐射段的热量平衡
11        烟气成分变化        对流段相应盘管破裂泄漏        可燃气体泄漏可能引起对流段炉膛爆炸        分析原因后立即停炉检修
12        原料气硫含量超标        脱硫故障        触媒中毒,管内壁引起高温硫腐蚀,导致炉管迅速破裂        检查脱硫情况,如短期不能恢复正常,则停炉检修
13        烧嘴熄火        烧嘴风门开度太大        燃烧气局部浓缩,易引起辐射段爆炸,损坏炉体、炉管        观察火焰情况调节风门,发现熄火关闭烧嘴,重新点火
14        引风机停机        风机故障或风机超负荷        炉膛是正压,自然进风停止,燃料气与火焰外喷,处理不当,可引起炉膛爆炸        紧急联锁停车,降温检查,确认炉子、引风机完好后,再启动风机,点火投运
15        对流段烟气后燃        辐射段烧嘴进风量不足,在炉膛内燃烧不完全        炉管外壁易结碳后燃引起炉子强烈震动        调节风门控制过剩空气量
16        炉墙鼓起        膨胀缝过火,砌筑质量差,炉墙温度过高,抓钉断裂        炉墙开裂,局部窜火烧坏绝热层及炉墙,严重时引起炉墙倒塌        加强监护,做好检修准备,严格遵守筑炉方案和质量规定,避免火焰直喷炉墙墙面
17        进对流段烟气温度高        辐射段燃烧量大        对流段盘管及对流段炉墙损坏,浪费燃料        调整相应的烧嘴燃烧量
18        炉膛负压低        风机入口开度不够,炉子密封差,漏风量大        烧嘴进风量减少,辐射段燃烧混乱,火焰不稳定        调整风机入口开度,检查例子漏风情况,确定堵漏或停炉检修
19        炉墙开裂        升降温速率过大,尤其在升温阶段,砌筑时灰缝过宽或配料灰浆水份过量,耐火砖质量差或受潮变质        引起局部窜火,损坏炉体及绝热层,炉子热损增大        加强监护,定期检查外壁温度,准备检修,检查耐火砖的质量是,加强施工管理,严格遵守烘炉程序和升降温的速度
20        炉外墙局部温度高        除19的原因,尚有绝热衬里损坏,内壁密封差,绝热层填充厚度和密实程度异大等情况        炉墙板和钢结构受损,炉子热损失增大        同19
21        原料气中断        外部供气中断        炉管内吸热反应停止,炉管温度迅速上升,引起触媒烧结,炉管过热        紧急停车,缓慢降温,查清原因处理后继续开车
22        蒸汽中断        蒸汽系统故障        除21项外迅速引起管内结碳        同21
2. 10转化工序紧急停车方案
        凡遇设备管道破裂,法兰泄漏严重,C201跳车或其他有明显异常现象需紧急停车,转化气H2S含量严重超标,以及循环冷却水,脱盐水,锅炉给水、仪表空气和电突然中断,均作紧急停车处理。
——总控立即摘除FRC201与FRC202的水碳比值调节。
    ——总控手动关闭FRC201、FRC202、FRC213、PRC206(联锁关闭)、PIC208(联锁关闭)、HC201、HC202、HC203,现场关闭其前、后切断阀和36个烧嘴根部阀。
    ——打开FRC201后补N2阀,系统充N2,在R202出口高点放空,保护对流段原料气预热器(F201-5)不过热。                                
    ——若工艺用蒸汽切除后,转化汽包压力快速上升,现场打开汽包放空,防止超压。
    ——关闭转化汽包、废热锅炉的所有排污,维持液位。
——总控手动关闭PICA215、LICA204,现场关闭其前、后切断阀。
    ——尽量维持脱氧槽液位。
    ——关闭FG线进气总阀,从PV206前向FG线充氮,打开PIC206、PRC208及其前、后切断阀和HC201、HC202、HC203,在转化炉顶高点放空,防止对流段燃料气预热器过热。
    ——转化炉系统做焖炉处理。
    ——现场按动各泵停车按钮确认各泵停运,关闭其进、出口阀。
    ——加强现场巡检,待指示。
3. 合成工序
3.1 开车前应具备的条件
    ——锅炉给水系统及蒸汽发生系统具备投用条件。                                    
    ——合成塔R301触媒装填合格,合成循环回路N2气密已合格。
    ——新鲜气压缩机与循环气压缩机具备投用条件。
    ——电、氮气、循环冷却水及锅炉给水有保证、高压蒸汽及还原H2气已引到界区阀前。
    ——合成工序仪表,报警再一次检查确认,调试完好,DCS具备条件。
    ——现场总控照明良好,通讯设施齐全,并畅通无阻。
    ——安全设施齐全及安全阀已定压调试好,环保设施已具备投用条件。
    ——操作人员经严格考核已取得上岗,钳工、电气、仪表、化验人员已到位。
3.2 开车前的准备工作
    ——清理现场,保持环境清洁,无影响操作人员的因素。
    ——总控检查确认合成工序所有调节阀处于手动关闭状态,前后切断阀和副线阀关闭。
    ——打开甲醇水冷器E302循环冷却水进出口阀,通冷却水。
    ——通知调度后,打开高压蒸汽界区阀,引高压蒸汽至开工喷射器P301前切断阀前并充分暖管。
    ——通知调度和乙烯车间后,打开H2线界区阀,引H2气至转子流量计FI306前阀,并取样分析H 2质量要满足还原要求:02<0.05%,S<0.l×10-6,CL<0.1×10-6,不含不饱和烃和油雾,不含重金属。
    ——开工用工器具,合成触媒升温还原曲线图及操作记录己准备齐全,操作人员已熟悉
3.3 合成工序正常开车程序
合成铜触媒升温还原程序见如下说明:
XNC—98型合成甲醇催化剂使用说明书
XNC—98型催化剂是一种高活性,高选择性的新型甲醇合成催化剂。用于低温低压下由碳氧化物与氢合成甲醇,可使用于各种类型的甲醇合成反应器,具有低温活性高,热稳定性好的特点。常用的操作温度为200~290&ordm;C,操作压力5.0~10.0MPa.
本催化剂可广泛使用于各种原料生产的合成气,特别使用于CO2含量较高的合成气。
(1) 催化剂的主要物化特性
a. 催化剂的主要物理性质
外观:  有黑色金属光泽的圆柱体
外形尺寸(直径*高),mm    5×(4.5~5)
堆密度,kg/L               1.3~1.5
径向抗压碎强度,N/cm       ≥270 
b. 催化剂化学组成
催化剂主要化学组成列于下表:
      组 分        CuO        ZnO        Al2O3
含量 ×10-2(M/M)        >52        >27        >8
(2) 催化剂的使用条件
XNC—98型催化剂在下列条件范围内使用
反应压力:4.0~10.0MPa(G)
反应温度:还原好的催化剂在190&ordm;C就有好的活性,一般使用温度是200~290&ordm;C。
空速:     7000~27000Nm3/m3h  
进塔气组成: CO          3×10-2~27×10-2
CO2          2×10-2~16×10-2
N2+Ar+CH4     5×10-2~25×10-2
其余        H2
硫、氯、铁或镍的羰基化合物、不饱和烃或油类等都能使催化剂中毒。要求入塔气中总硫含量 <0.1×10-6,氯应该净化到比硫含量更低,油类等杂质也尽量脱除。
(3) 催化剂装填
——催化剂在运送过程中会被磨损破碎。在装填前应该进行过筛,除去粉尘和碎粒。最好的方法是将催化剂经过一个倾斜的筛子过滤。
——催化剂装入合成塔之前,应清除塔内的堵塞物和污染物。
——对于列管式反应器,催化剂装填前,应从反应器下部人孔装入 Ф27mm~25mm的惰性耐热氧化铝小球至人孔中部,铺平。再从上管板由反应管内装入Ф8mm~10mm氧化铝小球至下管板底部平齐。然后将催化剂通过漏斗,布袋或软管往列管内装填到与上管板平齐,每根反应管装入相同数量的催化剂,装填高度应相同。
——催化剂装填要均匀,注意防止催化剂架桥。
——操作人员进入反应器内进行装填时,必须戴防尘面罩,并避免直接踩在催化剂上,应站在木板上,防止催化剂破碎。
——催化剂装填完毕后,应用空气(或氮气)进行吹扫,最好用空气清除机,将管内和管板上催化剂粉尘清除干净。
(4) 催化剂的升温、还原
        催化剂还原后才具有活性,因此使用前必须先进行还原。催化剂中主要是氧化铜被还原。氧化铜的还原是强放热反应,反应式为:
Cu + H2 = Cu + H2O  +86.7kJ/mol
还原过程必须控制好温度以获得最好的活性。还原反应是用氢气或H2与CO的混合物在惰性气体如N2 或天然气气氛中进行。
a.还原气体的要求:
O2          <10-2   
CO          <0.2×10-2  
CO2         <2×10-2
H2          <1×10-2
S           <0.1×10-6
NH3         <10×10-6
不含不饱和烃并且不会有氯以及重金属使催化剂中毒的物质。
b.还原条件
压力         0.5MPa (G)
温度最高     2300C
空速         900~3000h-1
还原气       含1×10-2H2的N2
整个升温还原过程耗时约为60~70小时。
c. 还原操作
——在催化剂还原前应对系统进行试漏,然后用氮气吹除系统至氧含量<0.1×10-2,并升压至预定压力。
——还原操作程序(供参考)     XNC-98型催化剂还原程序表           
还原阶段        温度区间 (&ordm;C)        升温速率  (&ordm;C/h)        所需时间(h)        累计时间(h)        氢含量(%vol)
前期        室温~100        ≤ 25        4        4        0
        100        0        2        6        0
        100~120        10        2        8        0
初期        120        0        2        10        1
        120~150        10        3        13        1
        150~160        3~4        3        16        1
主期        160        0        2        18        1
        160~170        ~2        5        23        1
        170        0        ≥15        38        1
        170~180        ~2        6        43        1
后期        180~190        ~2        5        48        1
        190~270        3~4        3        51        1
        270~210        3~4        3        54        1



末期        210~230        10        2        56        1
        230        0        2        58        1
        230        0        2        60        2
        230        0        2        62        5
        230        0        2        64        10
        210        -7        3        67       
——在还原过程中必须严密监视床层温度(或出口温度)的变化,当床层温度急剧上升时,必须立即采取停止或减少H2的气量,加大气体循环量,断蒸汽喷射器蒸汽,置换系统,降低汽包压力等措施进行处理。
——还原过程的关键是还原反应的速度,还原反应速度主要与氢浓度和温度有关。因此要严格控制氢浓度在允许范围内,并要求升温平稳、出水均匀。
——在还原过程中应遵守“提氢不提温、提温不提氢”的原则。
——还原过程中,出水量约为催化剂重量的17×10-2~19×10-2,其中物理水占3×10-2~6×10-2,化学水占12×10-2~14×10-2。计量排出水量,是鉴别还原是否完全的一个手段。
——还原终点的判断:当反应气出口气中H2的浓度接近于进口气浓度时,即不再消耗H2,也不再产生水时,则为催化剂还原终点,就可以认为催化剂基本上还原好了。
——还原结束后,待催化剂床层温度在210~227&ordm;C稳定后,引入合成气,控制每小时升压速度≤设计操作压力的10%,防止床层温度升高过快,使催化剂中Cu晶粒烧结。
(5) 操作注意事项
——当引入合成气(或合成气存在)时,催化剂床层温度不应低于200&ordm;C,在低于200&ordm;C温度下运行,特别是低空速下,可能会增加石蜡生成,生成的石蜡,一部分将永久存留于催化剂中,覆盖催化剂活性表面,导致催化剂活性衰退。
——引入合成气后,逐渐提压至能维持轻负荷生产的压力,在较低的CO含量下运行数日后,即可转入正常生产。在达到所需产量的情况下,催化剂床层温度尽可能低。因为温度愈高,催化剂中铜烧结的速度越快,会缩短催化剂的使用寿命,这点对新鲜催化剂尤为重要。
—— 在合成甲醇过程中,应严格控制工艺操作条件,严禁催化剂床层温度急剧变化,温度大幅度波动会造成床层局部过热,而加速催化剂活性减退。
—— 必须严格控制使催化剂中毒的物质:     
         硫:进入环路的合成气硫含量以H2S计﹤0.1×10-6
         氯:任何形态的氯化物(游离CI2或化合态)都是极强的毒物。要求合成气中基本不含有氯。而且绝对不允许它进入任何一个有工艺气体经过的设备。特别应注意,在装置安装、试车和维修过程中,不能用氯化物作溶剂或除油剂而合成气生产工序和合成环路中。
         金属:重金属和碱金属、砷以及羰基铁都会使催化剂中毒,应将设备和管道都彻底除锈,以减少羰基铁生成。羰基铁在合成甲醇反应温度下,分解成的活性铁沉积于催化剂的表面,将增加副产物烃类化合物生成并加速甲烷化反应。
         油:油沉积于催化剂表面,会堵塞催化剂孔隙、使催化剂减活。因此对入塔前的气体要加强油的分离、过滤,防止进入催化剂床层中。
3. 4合成塔导气开车程序
(1)开车前应具备的条件:
——锅炉给水系统、3.9MPa(G)蒸汽系统具备投用条件,合成汽包建立液位。
——合成塔催化剂装填完毕,气密合格氮气保压.
——新鲜气压缩机和循环气压缩机具备投用条件;
——氮气、循环水、H2和IA具备条件;
——DCS具备条件:
a.检查仪表安装到位完好;
b.仪表投用正常;
c.控制阀门调试合格。
——现场、总控照明、安全设施良好;
——操作人员经严格考核取得上岗证,钳工、仪表、电气和化验人员到位。
(2)开车前的准备工作:
——清理现场,保持环境清洁,无影响操作人员的因素;
——调节阀处于手动关闭状态,总控阀位为零,前后切断阀和副线阀均关闭;
——合成甲醇水冷器循环水投用正常;
——蒸汽暖管:
a.检查蒸汽线上疏水阀工作正常;
b.管线末端放空保持适当开度;
c.稍开界区阀进行暖管(能听到节流的声音);
d.检查放空有蒸汽冒出,疏水阀变热,现场无水击声音,开大界区阀,关末端放空阀并全开界区阀;
——联系调度引氢气至FI306前阀,取样分析合格;
——开工用工器具、操作记录准备齐全。
(3)合成工序正常开车程序:
——合成催化剂的升温还原;(该项工作可以提前完成,系统处于氮气保护状态)
——合成汽包V303建立液位;
a.转化工序启运P206向V303上水,用LV303控制上水量,当液位升至50%时,稍开汽包和合成塔R301排污。
b.用LV303维持汽包液位恒定。
——建立合成氮气循环
a. 全开V104入口大阀,全开V105出口大阀。
b. 全开C103的进出口阀,缓慢关闭回流阀,建立氮气循环。
c. 循环系统充氮气至0.5MPa(G),维持系统压力。
(4)合成塔氮气循环升温
——投用开工喷射器P301合成塔缓慢升温,升温速率10~30℃/h。
——用PV301控制汽包压力从而控制合成塔升温速度。合成蒸汽从PV103阀后对大气放空(PV301前阀全开,后阀全关)。
——合成塔温度逐渐升至TR-303>200℃后,合成塔恒温待料。
——当合成汽包压力稳定高于转化汽包压力时,合成蒸汽并入转化蒸汽系统(PV301后阀缓开,放空缓关,直至放空全关后阀全开)。
(5)合成塔导气开车程序:
—— 前后工序具备送气、接料条件:
a.转化催化剂还原完毕,放硫合格;
b.新鲜气压缩机运转正常。(单机空负荷运行,阀1阀2全开)
c.精馏工序具备接料条件
——投料前工艺上应满足的条件:  
a.合成塔入口温度TR303>200℃,PRCA301压力2.8 MPa(G);
b.PRCA&not;302压力0.1MPa(G)左右。
——合成主操通知转化工序、压缩工序送转化气,控制均压速率为1.0MPa(G)/h;
——在均压过程中,注意调节P301蒸汽量,总控控制汽包压力PRCA301为2.8MPa(G),汽包液位LICA303为50%,汽包V303间断排污阀稍开,保持一定排放量。
——合成工序均压前,应把系统氮气压力降至0.1MPa(G)左右;
——合成工序与压缩工序密切配合,合成气压缩机、循环气压缩机与合成循环回路同时升压。送气时注意要保证PRC216压力稳定,循环回路在导气均压过程中,调整P301蒸汽量,控制合成塔入口温度TR303>200℃,开PV105控制合成系统升压速度并进行原料气置换。
——当合成系统压力PRC302升至0.4MPa(G)时,现场开PV302前后切断阀,通过PV302和PV105控制合成升压速度。当压力升至接近转化PRC216压力时均压结束。
——总控关小PV104合成系统进行升压操作,逐渐关闭PV105阀,由PV302单独控制合成系统升压速度,新鲜气全部导入合成系统。
——当合成系统V301见液位且达到30%以上时,现场开LICA301前后切断阀,由LICA301控制向V302送甲醇,V302见液位且达到50%时,由LICA302控制向精馏工序V401送甲醇。(原始开车时需进行装桶操作)
——当合成系统压力升至操作压力4.9MPa(G)时,由PV302控制操作压力稳定,合成工序转入平稳生产。
注意:
——当合成系统压力大于燃料管网压力(0.4MPa(G))时,现场与总控要密切配合,缓慢关小PV105火炬放空,现场开PRCA-302前、后切断阀,总控开PRCA302控制升压速度。
——当合成循环回路导气升压至PRCA302为4.9MPa(G)总控将PRCA302给定4.9MPa(G)投自动,循环量FR301为9630kg/h(满负荷状态时),新鲜气量FIQ211为12191 Nm3/h(由转化告知)。
——进行蒸汽并网工作:充分暖管后,缓慢关闭放空阀,同时缓慢全开PRCA301后切断阀,切换过程中要保持汽包压力的平稳,现场关闭开工喷射器P301蒸汽阀、关汽包间断排污阀, 稍开连续排污阀,保持一定排放量。
——注意导气引起的温度波动,不得超过10℃,合成塔出口TRA304不低于220℃,每次加量后,汽包压力,合成塔出口温度稳定3分钟之后,再进行下一次升压,直至升压结束。
——导气过程中,合成塔出入口气体组份分析A301、A303每30分钟分析一次,并注意观察合成塔出、入口CO含量变化,严格控制合成塔出口温度TRA302<265℃及入口气体中CO<10%(vol)。                                    
——注意导气过程中,若合成气压缩机或循环气压缩机故障停车,总控立即将PRCA302切为手动泄压,降至0.6MPa(G)以下时,打开N2气阀置换。注意:降压时要始终保持合成塔入口温度高于200℃,置换合格后才可以降温。
——导气过程后期生成的粗甲醇中混有触媒粉及胺类等杂质,带有鱼腥味,将这最初生成的粗甲醇单独装入桶另作处理,或现场打开LICA301前后切断阀及LICA302前切断阀和前排污阀,总控手动打开LICA30l并保持30%液位,现场打开PICA303前后切断阀并通知转化工序,向闪蒸槽送粗甲醇,总控将PICA303给定0.4MPa(G)投“自动”,由LICA302前接临时管线装桶。
——待粗甲醇清彻透明,无异常气味,停止排放,取样分析,关LICA302前排污阀,总控将分离器液位LICA30l给定30%投“自动”,现场打开LICA302后切断阀,总控将LICA302给定50%投“自动”,向精馏工序送精甲醇并通知精馏工序。
——总控加强调节,并与其他工序保持联系,控制循环回路压力PRCA302为4.9MPa(G)。循环量FR301为9630kg/h,合成塔入口温度TR303>200℃,出口温度TRA304<250℃,E302气体出口温度TR302≤40℃,合成塔入口气体中CO<10%,入口氢碳比适当,汽包压力PRCA301为2.9MPa(G),对应汽包温度TR306为233℃,汽包液位LICA303为50%,分离器液位LICA301为30%,闪蒸槽液位L1CA302为50%,压力PICA303为0.4MPa(G)。
至此,合成塔首次导气开车完成,转入正常生产,加强巡检,记录准时。
附:饱和蒸汽压力与饱和蒸汽沮度对照表:
压力 PICA303 MPa(G)        温度 T1314  ℃        压力 PICA303 MPa(G)        温度 T1314  ℃
0        99.09        1.8        208.81
0.05        110.79        1.9        211.38
0.1        119.62        2.0        213.85
0.15        126.79        2.1        216.13
0.2        132.88        2.2        218.53
0.25        138.19        2.3        270.71
0.3        142.92        2.4        222.90
0.35        147.27        2.5        224.99
0.4        151.11        2.6        227.01
0.5        158.08        2.7        228.18
0.6        164.17        2.8        230.89
0.7        169.61        2.9        232.8
0.8        174.53        3.0        234.6
0.9        179.04        3.1        236.35
1.0        183.2        3.2        238.33
1.1        187.08        3.3138        240
1.2        190.71        3.4355        242
1.3        194.36        3.5609        244
1.4        197.36        3.6889        246
1.5        270.43        3.8270        248
1.6        203.35        3.9        249.2
1.7        206.14        3.955        250

3.5  合成工序正常操作与维护
3. 5. 1  合成工序正常操作
(1)        总控合成主操随时监控DCS画面,每两小时记录一次,正常操作时应严格遵守的工艺指标(100%负荷)有:
——合成塔R301入口温度TR303,触媒   初期    200℃
                                        中期    225℃
                                        后期    235℃
——合成塔R301出口温度TRA304,触媒    初期    220℃
中期    240℃
后期    250℃。
——合成汽包V303压力PRCA301,触媒    初期    2.8MPa(G)
中期    3.6MPa(G)
后期    4.0MPa(G)
——合成塔R301入口压力PI305                 5.25MPa(G)
——合成循环回路压力PRCA302                  4.9MPa(G)      
——闪蒸槽V302压力PICA303                   0.4MPa(G)
——水冷器E302气体出口温度TR302              <40℃
——分离器V301液面LICA30l                   30%
——闪蒸槽V302液面LICA302                   60%
——汽包V303液面LICA303                     60%
——合成塔R301入口气体流量FR30l             9630kg/h
——合成塔R301入口气体分析A301    (H2-C02)/(CO+C02)≈2.77
(2)各工艺参数的调节
a.合成塔R301进口温度调节
——触媒初期,合成塔进口温度200℃,温度过低,会使上层触媒活性降低,影响单程转化率;温度过高,会使反应温度过高,影响产品质量和触媒寿命。
——若合成塔进口温度TR303低,总控TRA304在工艺范围内可通过PRCA301提高汽包压力来实现TR303升高。
——若合成塔进口温度TR303高,总控TRA304在工艺范围内可通过PRCA301降低汽包压力来实现TR303降低。
b.合成塔汽包压力调节
——通过PV301控制合成汽包压力,压力高则PV301开大,压力低则PV301关小。
c.合成塔R301出口温度调节
——若合成塔出口温度TRA304低,总控可通过提高汽包压力PRCA301来实现TRA304升高。
——若合成塔出口温度TRA304高,总控可通过降低汽包压力PRCA301来实现TRA304降低。
d.合成塔R301进口气比值调节
——合成塔R301进口气比值与产量、质量关系大致如下:合成塔进口气比值正常值约为2.77。
——比值由正常升高,反应温度下降,产量下降,质量提高。
——比值由正常下降,反应温度升高,产量提高,质量下降。
——但比值降到一定程度,反应温度下降,产量下降。
——触媒初期活性好,合成塔进气比值可相应高些3.0左右,确保产品质量,延长触媒活性,随着触媒使用时间延长,比例逐渐缓慢降低,以保证转化率,又要兼顾产品质量合格。
——当合成塔进口气比值低时,通知转化工序稍关FRC213二氧化碳调节阀,减少二氧化碳加入量。
——当合成塔进口气比值高时,通知转化工序稍开FRC213二氧化碳调节阀,增加二氧化碳加入量。
e.粗甲醇分离器V301液面LICA301的调节
——V301液面LICA301由正常升高至报警,首先分析是否调节系统出现故障,若是调节系统故障,立即跑到现场打开LICA301旁通阀,控制现场液面计在30%,总控岗位主操通知仪表人员来处理,主操与现场加强联系(对讲机),现场一直坚守到自动调节恢复正常。若是调节阀故障,总控立即将LICA301打手动操作,现场立即打开LICA301旁通阀,关前后切断阀,控制液面30%,打开LV301导淋卸压后交付仪表检修。
——V301液面LICA301由正常降低至低报警,首先分析是否调节系统出现故障,若是调节系统故障,立即跑到现场手动关LICA301后切断阀,控制现场液面计在30%,总控主操通知仪表人员来处理,主操与现场加强联系(对讲机),现场一直坚守到自动调节恢复正常。若是调节阀故障,总控立即将LICA301打手动操作,现场关LICA301前后切断阀,打通旁通阀控制液面,打开LV301导淋卸压后交付仪表检修。若是V301排污阀泄漏引起,则立即处理恢复正常。
f.闪蒸槽V302液面LICA302调节
——闪蒸槽V302液面LICA302正常操作时给定50%投自动调节,并带高低报警。闪蒸槽V302液面LICA302高报警或低报警,分析原因及处理手段同e。
g.汽包V303液面LICA303调节
——汽包V303液面LICA303正常操作时给定50%投自动调节,带高低报警。汽包V303液面LICA303高报警或低报警,若是调节器故障或调节阀故障,处理手段同e。
h.影响产品质量的因素及调节
甲醇合成反应是个副反应多的复杂过程,影响产品质量的因素众多。
——合成塔进气氢碳比值的影响。
进气比值高,产品质量好,但消耗高,产量下降;进气比值稍低,产量高些,但质量下降,副反应生成的CH3OCH3、CH3CH2OH等增多,因此,合成塔进气比值控制在2.77左右,新触媒控制高一点,触媒后期控制低一些。
——CO2含量的影响
入口二氧化碳含量增加,产品水分增加,酸度也会增加,过高是不利的;但是二氧化碳含量过低,合成反应过于激烈,一氧化碳岐化反应增加,生成碳等,对触媒寿命不利,因此,控制入口二氧化碳含量在5-6%最好。
——反应温度的影响
合成反应温度低,一般来说主产品质量要好些,但转化率会下降;合成反应温度高,副反应加快速度比主反应大,副产物增多。虽然产品质量是高些,但产品质量下降,而且对触媒寿命不利。故根据触媒使用状况,尽可能保证触媒初期或中期反应温度,该温度下催化剂活性好,产品质量可靠,R301出口温度TRA-304控制在240℃左右,随着触媒使用时间的延长,再逐步提高反应温度至触媒所容许的最高操作温度为止,并用适当提高循环气流量的方法,减少副反应,维持产量。
——空速的影响
空速越大,气体在R301内停留时间越短,气体与触媒接触的时间短,副反应越少;但是如果空速过大,则主反应进行的少,转化率降低,加上反应热少,气体带走的热量多,触媒床层温度将难易维持,故应保持循环量在9630kg/h。
气体成分好,比值稍低,反应温度高,汽包产汽量偏高等情况下,空速可以适当高些;反之,气体成分差,比值偏高,汽包产汽量低等情况下,空速可适当低些。
合成塔入口空速可通过循环机一回一阀来控制,利用关小一回一阀的方法提高空速,利用开大一回一阀的方法降低空速(该方法可能导致循环机入口温度升高)。也可通过回路阀来控制,压力一定时,循环量增大,空速增大,反之降低。
i.循环回路中惰性气体含量的控制
循环回路中惰性气体含量,既影响合成塔的操作,也涉及到合成气的消耗量与循环机的动力消耗,使一个决定技术经济的参考指标。惰性气体通常指的是不参加反应的CH4、N2等。
一般说来,新触媒的活性好,可以维持高的惰性气体含量,比如15~19%;而触媒到使用后期,其活性下降,则可控制低的含量,比如9~11%,甚至更低些,一般情况下可控制在13~15%。
3. 5. 2合成工序的日常维护
——定时巡检、挂牌,并做好正常操作记录。
——定期检查静设备、管道、法兰连接部位,阀门及调节阀是否有泄漏,发现异常情况及时汇报总控室及班长。
3. 5. 3 合成工序正常停车程序
    (1)合成塔正常停车程序
        合成塔正常停车分短时间停车和长时间停车两种情况。
       a.合成塔正常短时间停车
            合成工序通知转化工序,压缩工序和精馏工序。
——合成工序通知转化主操切断新鲜气,即转化工序缓关V103入口大阀,开PV216控制转化后系统压力。
——总控首先将PRCA301、PRCA302、LICA302及LICA303改手动。     
——现场立即投用开工喷射器P301,调整R301壳程及V303间断排污阀,保持一定排污量,维持LICA303在50~60%。
——现场关闭PV-301后切断阀,打开PRCA301后放空阀,总控手动控制PRCA301,调整P301蒸汽量控制PRCA301为2.1MPa(G),维持合成塔入口温度TR303>200℃。
——总控手动控制PRCA302,控制泄压速率<1.0MPa(G)/h,待循环回路压力降至0.5MPa(G)时,总控手动关闭PICA302,现场关其前后切断阀。现场打开循环回路上N2气阀,通知压缩工序通过PV105向火炬放空进行N2置换,待取样分析A301中(C02+CO+H2)<0.2%为合格。
——现场关闭N2阀,维持循环回路压力0.5MPa(G),调整P301蒸汽量,维持合成塔入口温度TR301>200℃。(若长期停车,置换合格后可以降温)
——总控LICA301降至30%时,改手动关闭LICA301及其前、后切断阀。
——循环气压缩机继续运行,合成塔处于保温状态等待开车。
注意事项:
——短时间停车期间,按时巡检挂牌,发现异常情况及时汇报并处理,为下次开车做好准备。
——总控注意R30l进出口温度变化,维持入口温度TR303>200℃,注意V301,V302及V304液位情况,并做好记录。
      b.合成塔正常长时间停车
       合成工序通知转化工序、压缩工序和精馏工序后:
——合成工序通知转化主操切断新鲜气。
——现场缓开P301开工喷射器,总控把PRCA301改手动控制,现场关PRCA301后切断阀,开PRCA301后放空阀,蒸汽切除并网,手动控制PRCA301一定开度,维持合成塔入口温度TR303>200℃,此时,可将汽包液位LICA303给定为60%。
——总控将LICA302改手动控制,将V302液位排空后,手动关闭LICA302及前、后切断阀,总控将PICA303改手动并关闭,现场关其前后切断阀。
——总控将PICA302改手动调节,控制泄压速率<1.0MPa(G)/h,将循环回路压力降至0.5MPa(G)。
——现场打开回路上N2气阀,进行N2气置换,待取样分析A301,(H2+CO+C02)<0.2%(vol)为合格,关N2气阀。总控手动关闭PICA302,保持循环回路压力0.5MPa(G),现场关其前后切断阀。
——现场关开工喷射器,关闭V303连续排污阀,总控将PRCA301投自动,缓慢将PRCA301给定值降低,由PRCA301自动控制降低汽包压力,使R301降温,降温速率<25℃/h(以TRA304读数为准),此时LICA303还处于自动状态,维持液位稳定在60%。
——当TRA304温度降至100℃时,总控改手动关闭PRCA301及LICA303,现场关其前后切断阀,打开V303顶放空阀。
——若长期停车进行检修,不卸触媒时,打开R30l壳程及V303间断排污,将V303内水就地排放干净后关排污阀,当TRA304<50℃时,合成工序通知压缩工序停循环气压缩机,关C103进出口阀,开回流阀,循环回路0.5MPa(G)保压。要注意铜触媒的保护,禁动阀门挂牌,V301内液位排净,导淋排放证实是气体,隔绝循环回路与外界的联系。加强巡检,防止误动以保护合成铜触媒。
——若长时间停车进行检修,卸触媒时,必须进行铜触媒的钝化及卸触媒操作。
      c.铜触媒的钝化及卸出(见三剂使用规定)
      d.交出检修前的最后检查
——检查各盲板安装就位,检查本系统所有阀门均关闭,防止误动。若触媒不需卸出,R301充N2气0.5MPa(G)保护,禁动阀门挂牌。
3. 5. 4  合成工序紧急停车程序
(1)合成紧急停车程序
        凡遇管道破裂,法兰泄漏严重,C102或C103有明显异常现象需紧急停车,转化气H2S含量严重超标,以及循环冷却水,脱盐水,锅炉给水、仪表空气和电突然中断,均作紧急停车处理。
    紧急停车程序
——合成工序立即通知转化工序、压缩工序、精馏工序,压缩工序停C102。
——现场立即投用P301,保持合成塔入口温度TR303>200℃,关闭蒸汽并网阀,打开PRCA301后放空阀,调节R301上水量及V303排污量,维持LICA303在50~60%。
——总控将LICA301改手动,将LICA301降至30%后,手动关闭LICA301,现场关其前、后切断阀。
——如果短时间停车,总控立即将PRCA302改手动,控制系统泄压,泄压速率<1.0MPa(G)/h待系统降至0.5MPa(G)时,总控手动关闭PICA302,现场关闭其前、后切断阀。现场打开循环回路上N2气阀,通知压缩工序在循环机火炬放空阀放火炬或通过PV105放火炬,进行N2气置换,待取样分析A301,(C02+CO+H2)<0.2%(vol)为合格,现场关N2气阀,维持循环回路压力0.5MPa(G),调整P301蒸汽量,维持合成塔R301入口温度TR303>200℃,循环机继续运行,合成塔处于保温状态等待开车指令。
——如果是长时间停车,其后处理步骤同正常长时间停车程序。
3. 5. 5   合成工序正常操作主要控制工艺指标
仪表位号        位    置        控 制 指 标
TR301        进入塔气预热器温度        54℃
TR302        甲醇水冷器出口温度        <40℃
TR303        入塔气温度        200℃
TRA304        出塔气温度        230℃
TR306        合成汽包气相出口温度        225℃
PRC301        合成气包压力        2.5~4.2MPa(G)
PRC302        弛放气压力        4.9MPa(G)
PIC303        闪蒸槽压力        0.4MPa(G)
FR301        入塔气流量        9630kg/h
FR302        粗甲醇流量        5165kg/h
FR303        合成汽包产气量        2510kg/h
LICA301        甲醇分离器液位        30~50%
LICA302        闪蒸槽液位        30~80%
LICA303        合成汽包液位        30~80%

4. 精馏工序
4. 1 开车前做好如下准备工作:
——现场检查所有设备,管道完全恢复,特别注意检修中打开人孔清洗过的设备,调节阀、过滤器,注意联接部位有无松动泄漏。冬季还要检查管道、仪表、阀门有无冻裂。
——联系仪表工检查,调校仪表及调节阀(此步应安排在打开前、后切断阀之前进行)。
——检查确认安全消防设施完好,安全阀及泵安全罩复位、电机接地良好。
——确认各泵手动盘车良好,地脚螺栓无松动,油位正常,冷却水投用,关闭进、出口阀 。
——现场、总控照明良好,工器具、操作记录齐全。
——V401内有粗甲醇,LIA409达到20%以上。
4. 2  N2置换
——通知调度使用N2。
——现场确认,塔底排污DR-0401-25线阀,塔底出料ML-0409-80线阀,加碱线BI-0405-27线阀,总进料线阀,PIC401及其后切断阀均关闭。
——现场开T401塔N2三阀组的前阀,中间放空阀有氮气放出,确认N2已引至阀前后,关闭放空阀。               
——开T401塔N2三阀组后阀充N2,至PIC401达0.05MPa(G),开PICA40l前导淋阀、LICA407前导淋阀及有关管路、设备上的放空和低点导淋,放空泄压至0.01MPa(G)左右后关闭各放空阀,反复多次充N2泄压,置换至取样分析02<0.2%(vol)为合格。
——关闭以上各放空阀,T401充N2至PICA401达0.05MPa(G)关闭N2阀,氮气三阀组投用,总控以PI406监视压力,根据情况随时充N2保压。
——确认T402、T403两塔的塔底排污阀、两塔进料线阀,两塔的各采出线阀,两塔底出料线ML-0407线阀、MG-0408线阀,均确认关闭。
——打开T402、T403的N2阀,向T402、T403充N2,分别至PIC402到0.4MPa(G)、PI408至0.05MPa(G)。
——打开LICA402、FIC403、LIC405、FIC406处导淋阀及相关管路、设备上的放空和低点导淋,放空泄压至0.01MPa(G),反复多次充N2泄压,置换至取样分析02<0.2%(vol)为合格。
——关闭各放空点,T402、T403分别充N2至0.25MPa(G)、0.05MPa(G),以PI432、PI408监视塔压,根据情况随时充N2保压。
——至此,系统N2置换结束,精馏工序氮气保压,处于待开车状态。
注意:
——严防系统超压。
——防止氮气窒息。
——设备、管线、导淋、放空等均应N2置换彻底、全面、不留死角。
4. 3  精馏工序开车程序
4. 3. 1流程确认
——检查T403塔内有40%液面,如果没有,通过V401—T401—T402—T403补水,冬季补水要从V401补入少量粗甲醇至T403,以防冻坏设备。
——T401塔顶压力调节阀PIC401给定0.045MPa(G)投自动,其余调节阀置“手动”,包括各塔液位调节阀和流量调节阀。现场确认打开以上调节阀的前后切断阀,副线阀关死。
——缓慢打开回流槽V403至T403塔顶线压力调节阀PIC402,PIC402给定0.5MPa(G)投自动。
——打开粗甲醇至V401入口阀,关闭去计量槽V406a/b精甲醇采出阀。
——关闭各塔、槽、泵、管道的排放阀,精馏灌区氮封投用,PIC103给定0.3kPa(G)投自动。
——在V405内配制0.15%左右的NaOH溶液,液位在80%左右。
——产品采出线均去V401。
——通知电气各泵全部送电备用。
4. 3. 2  T401开车
——稍开E404、E405蒸汽入口大阀前导淋。
——打开T401入料阀以及P401入口阀,启动P401后开出口阀,通过FRC402控制,向T401进料,T401建立液位。
——当T401塔釜液面LICA401达到90~95%时,关闭E404蒸汽入口大阀前导淋,稍开E404蒸汽大阀进行暖管,充分暖管后缓开E404入口蒸汽大阀,总控FIC401手动控制,流量暂定为70%(即1.7t/h),以后根据釜温调节蒸汽量。
——T401压力逐渐升高,预塔顶压力调节阀PIC401给定0.045MPa(G)投自动,不凝气去T403高点顶放空,如果塔釜压力PI407接近0.08MPa(G),要减少E404蒸汽量。
——当回流槽V402液面达10%,现场启动回流泵P402建立液位,LICA407给定30%投自动。
——在E404暖管的同时,打开P403入口阀,启动P403后开出口阀向T402送甲醇,LICA402达50%投自动,此时FRC402按调定的量向T401进料。
4. 3. 3  T402以及T403开车
——E405送蒸汽过程如E404,蒸汽量给定值按0.73t蒸汽/t入料。
——T402塔压很快上升,并通过PIC402将塔内氮气置换掉,若PI432接近0.57MPa(G),就减少E405蒸汽用量。保持PIC402有20%的开度排放。
——T402塔顶温度逐渐上升,并将T403塔釜液加热,总控逐渐关闭PIC402,但要参照塔顶压力,使其压力≯0.57MPa(G)。
——当V403液面LICA403达10%,开P404入口阀,盘车排气后启动P404,缓慢开出口阀,总控调节FIC403,使回流量为0.76 t/t入料。
——LICA403给定10%投自动,开ML-0429(不合格线)阀,自动向V401送甲醇,维持V403液位稳定。
——T402液位LICA402给定60%投自动,向T403送粗甲醇。
——T403液位LICA405至50~60%,打开P406入口阀,盘车排气后启动P406,开出口阀,废液去T404,LICA405给定60%后投自动。
——当V404液位达到10%启动P405,手动调节回流量FIC406,使LICA406缓慢上升即可。
——LICA406给定10%投自动,开ML-0443线阀(不合格线),粗甲醇去V401。
——以TI414(T403釜温)监视E406的供热量,用E405的蒸汽量调整偏差,另外配合调节回流,维持TI407(T402顶温)在109~121℃。
——当T404液位LICA404达到50%时,打开P407入口阀,盘车排气后启动,开出口阀排V401,LICA404给定50%投自动。
至此精馏工序建立自循环。
4. 4  开车后工艺调节
4. 4. 1 调节T401的平衡以及塔釜液质量
当T401入料FRC402稳定,塔釜液位调节LICA401开度稳定。控制的工艺参数为:PI406:0.025~0.05MPa(G)、 TI404:68~76℃、 PI407:0.05~0.08MPa(G)、 TI405:79~85℃、PIC401阀开度小于50%。
——当塔釜压力和塔上下温度偏高,总控减少FIC401蒸汽量,使塔釜温度降低。
——当PI407、TI405偏低,则增加FIC401量,使PI407、TI405升至正常。
——TI405正常,但TI404偏低,应考虑E402、E403冷却量过大,参考TIC40l实际温度为常温。关于E402、E403的上水,这一点在骤然降温的天气应多注意。
——天气骤然变热,使塔顶温度、压力偏高,应考虑E402、E403冷却效果变差,调节开大E403上水线。
——当工艺参数调整至设计值,T40l塔釜液PH=7~9,T403塔釜液PH=10~12,抽样分析,若塔釜液不合格,应启动P409向T401加碱,观察效果。
——若釜液合格,但PIC401开度过大,为减少损耗,在保证合格的前提下,适当减少FIC401的量,使得P1C40l开度<50%,这一点在入料量、含水量低时应特别注意。
——以上工作完毕后,把T401釜液面定为65%、70%、75%、80%、85%、90%对比精馏操作效果,选择能耗损失最小的操作条件。
4. 4. 2  T402、T403塔的调节
        由于T402和T403的工艺上的串联关系,两塔的工艺相互影响制约,但T403的操作条件远远不及T402塔优越。入料重组份百分比T403比T402塔几乎高一倍。T402精馏段79层板,T403精馏段的69塔板(暂定),(因T403塔有三个进料口,正常操作时只允许有一个进料口,进料口的选择是以进料塔板上的水份含量与进料的水份含量接近为最佳,在没有经验指导操作以前,暂时进入第16块塔板,在生产中逐步调整)。故必须首先抓T403塔的平衡,当T403处于平衡时,T402一般也自动达到平衡。
(1)T403塔正常工艺参数
——塔顶压力PI408约0.006MPa(G),对应塔顶温度T1409<64.7℃,塔釜压力PI409约0.05MPa(G),对应塔釜温度TI414为110℃,T403回流比R=1.79左右,塔釜液含水99.5%,采样分析。
(2)T402塔正常工艺参数
——塔顶温度TI407为113℃~120℃,对应压力P1C403为0.46~0.57MPa(G)。塔釜温度T1408为128℃~132℃,对应压力PIC405约0.51~0.62MPa(G),T402回流比R=2.04。
(3)T403塔釜温度,压力偏高,将使重组份上移,其原因:
——E406供热量太大,应适当减少供热量,其方法:T402再沸器E405蒸汽减量为原量的0.5%/次,保持T402回流,控制塔顶温度稳定。
——T403回流比过小,提高T403塔回流量,使回流比达到正常值。
(4)T403塔釜温度(包括6层、10层)偏低,塔釜损失增大,E406供热不足。
——T402供热不足,塔顶蒸发量少,塔釜采出多,处理:E405蒸汽量加量为原量的0.5%/次,用回流量控制T402塔顶温度正常。
——T403回流量过大,采出量太小,T403回流比远远超过正常值,应逐渐减少T403顶回流量,控制0.5%/次递减,使塔釜温度恢复正常。
(5)T403塔顶温度TI409为64.7℃,是对应常压下的精甲醇冷凝温度,故T403顶温度正常<65℃,T403顶温度偏高,可能是:
——操作不当,塔釜供热量太大或回流比太小。T402再沸器E405蒸汽减量为原量的0.5%/次,或增加T403回流,控制塔顶温度稳定。
(6)T403顶温度低于64.7℃,天气寒冷,E408效率高,部分甲醇过冷所致,应控制E408、E409水量,保证回流液温度在40℃左右。
(7)在调节T403塔的同时,要注意T402塔的工艺情况。
——塔顶温度低,应检查塔釜温度是否正常,T402回流比是否太大,相应做提高,塔釜温度以0.5℃/次递升或减少回流量的处理。
(8)T403、T402各工艺参数均达到以上要求,产品质量仍长期不合格,若是轻组份超标,重新调整预馏塔工况或调整加碱量,若是水含量引起不合格、应采用:
——减少E405蒸汽量,使塔釜温度<0.5℃/次,逐降试看效果。
——产品不合格,回流量增加1%/次试看效果。
(9)产品分析合格前,回流槽液面保持10~15%。
(10)当T402、T403工艺已达平衡稳定,应在回流槽V403、V404处取样分析,各二次合格,具备接料条件。
(11)当合成工序产出合格粗甲醇后,通知精馏工序接料,应打开ML-0401-65线上去V40l的阀,合成工序通过控制LICA302使粗甲醇进入V401。
——如果未向T40l加碱,应启动P409泵向T401加碱。
——调节供碱量,维持T401塔釜液PH=7~9,T403塔釜液PH=10~12,抽样分析。
——打开FIC404、PIC404前、后切断阀及前导淋阀,开PIC404旁路阀,联系转化工序,缓开PIC108,在两调节阀前导淋处将凝液排尽。
——开FIC404,设定1.2t/h(满负荷)投“自动”,将PIC404设定0.35MPa(G)投“自动”,控制塔釜温度在110℃以上,压力在0.05MPa(G)。
——T404顶TI406控制73℃左右,压力PI410在0.03MPa(G),塔顶冷凝液,借助位差,全部回流塔顶,不凝气经遥控阀HC40l去高点放空。
——将T404釜液面LICA404给定50%投“自动”,分析釜液,合格后,废水由去V401改至去污水处理装置。
——在回流槽V403、V404处(即S405a/b),取样分析,合格后,检查并打开V406A或B的入口阀,其出口和排放阀关闭;
——回槽V403、V404液面给定提至50%。关闭不合格产品线(ML-424、443),打开合格产品线(ML-428、442),甲醇送往V406A或B。
——调整FRC402,维持V401液面LIA409稳定后,FRC402的显示值即为合成来料量。                     
4. 5  精馏正常操作与调节
4. 5. 1  入料调节:
——FIC402流量变化幅度,每小时减少原量的3%,且应分步进行,以免破坏平衡,在操作中应以粗甲醇槽作缓冲调节,当V401液位下降时,减小FIC402给定,从合成来量高时,将FIC402给定值调高,调节频率1次/h。
   ——进料水含量变化,将引起塔釜温度变化,水含量多,引起塔釜温度升高(混合物沸点升高),水含量在18%(wt)变化不大时,工况可不作调整,当补充的不合格甲醇占入料量15%以上时,E405可适当增加些蒸汽,保持各点温度正常。
——加减量次序
       T401加量程序:
          ——加蒸汽
          ——加入料
       T401 减量程序:
          ——减入料
          ——减蒸汽
       T402、T403加量程序:
          ——加入料
          ——加回流
          ——加蒸汽         
       T402、T403减量程序:
          ——减蒸汽
          ——减入料
          ——减回流
       加减量时,注意调节PH值。
4. 5. 2  温度调节
(1)预精馏塔顶温度控制
——预精馏塔顶蒸汽温度约70℃,其相应的塔顶压力约为0.049MPa(G),塔顶上的两个冷凝器温度控制原则为:在预塔冷凝器中只冷凝塔顶蒸汽的大部分,最好不过冷或极少过冷,在膨胀气冷却器中,则冷凝其余的塔顶蒸汽,目的在于防止甲醇损失和凝液夹带轻馏分,返回塔内,此时的操作不凝气温度为28~35℃。
——如预塔冷凝器冷凝太多,即冷凝液过冷较多则需减少膨胀气冷却器的冷却水量,如果回流液中轻馏分超标,则通过T1C401减少入膨胀气冷却器的冷却水量,增加不凝气排出量(冷凝液过冷、可以从顶温反应出来,轻馏分过多,则从分析得知),正常生产时也可由外界原因造成上述变化,如天气、循环水量。
(2)        蒸汽影响
——蒸汽加量过猛或其压力突然升高,会使塔温普遍上升,重组份上移,同时蒸发量大,上升气流速度增加,塔釜压力升高,超过一定范围会造成液泛,对于T40l塔顶,损失量增加,T402、T403产品质量会受影响。
——再沸器蒸汽加量<1%/次,恢复塔温,T402、T403则应立即增加回流控制塔顶温度,而后E405逐步减量至正常。
——蒸汽减量过猛或压力突降,塔内温度下降,蒸发量减少,塔底压力低,塔底温度下降显著,对于T401产品质量受影响,应立即控制塔釜采出量(液面提高些),同时增加E404蒸汽量,对于塔2、塔3产量下降,塔釜损失增加,应控制塔釜采出量,同时增加E405蒸汽量。                                                                           
(3)采出及回流的影响
——T401顶蒸汽温度为68~76℃。
——T402、T403回流量不足塔温上升,重组份上移,会使产品中重组分超标,应逐步增加回流(采出自动减少)直到正常回流比,当塔釜温度因此下降至工艺要求以下应及时配合增加蒸汽量。
(3)        塔釜组份的影响
——T402、T403顶温度压力为正常,釜温低是塔釜CH30H含量过多所致,这在补入不合格甲醇回炼时会发生,增加蒸汽量、调节冷凝温度(水量少)。
——T401塔釜CH30CH3等组份增多,塔釜温度亦会低,此时增加E404蒸汽量,使温度以<0.5℃/次递升。
4. 5. 3 压力调节
——若PIC401全开,压力仍高,参照顶温大于74℃,则应调整E402、E403水量或E404蒸汽量,保证P1C401开度在50%左右。
——PIC402设定在0.56MPa(G)投自动,适当调整E405蒸汽量,保证PIC402几乎无开度(回流温度一定)。
4. 5. 4  液面调节
——各塔釜液位控制在60%,开车后可作50%、70%、80%的对比操作。
——正常情况,回流槽液位给30%投“自动”。
——开车初起,V403、V404为了尽快置换合格,回流槽液位给定10%向V401送甲醇、分析合格后逐渐将液位调至30%。
——碱液槽V405液位降至20%以下,立即配液。
——V401正常液位20~40%
4. 6停车和再开车
4. 6. 1 计划停车
(1)停车后不退料的处理步骤
——现场开ML-0429、ML-0443线阀(不合格线)、关产品计量槽线上的二台转子流量计的前后截止阀,将产品引向V401,废水改入V401。
——总控关闭FIC40l、FRC404、FIC405,现场关闭其前后切断阀,停止供蒸汽。
——关闭再沸器蒸汽入口阀,稍开蒸汽大阀前导淋阀。
——停P40l、P403、P406、P407、P402、P404、P405,关其出口阀。
——关闭各塔采出:关闭ML-0429线阀(不合格线),关闭杂醇油采出HC402,关闭LICA402及其前、后切断阀。
——监视三个塔压力PI406、PI432、PI408三块表,接近常压时,开N2 线充压,均充压至0.05MPa(G),维持各塔压力。
——停蒸气4小时后,现场关P409(碱泵)。                                                  
——冬季维持自循环,无法停车。
(2)需检修的停车处理步骤
——应当把V401液位降至最低,同时将各回流槽液位降至最低,各塔釜液位降至最低,现场打开P402、P403、P404、P402、P406各泵、各塔底排放阀,及时抽空地下槽,产品保证合格入精甲醇大罐,废水保证合格排地沟。
——现场开ML-0429、ML-0443线阀(不合格线)、关产品计量槽线上的二台转子流量计的前后截止阀,将产品线改入V40l。当各液位无法维持时,停与其相关泵。
——停运P401,停止向T401送料。
——当T401回流槽液位无法维持时,及时从T401补入新水,精馏进行煮塔操作。
——V402液位达到90%以上时,通过回流泵打至塔釜,回流槽液位尽量保证打空。
——T401塔釜继续向T402送料,同时再沸器投用蒸汽进行塔蒸煮,当回流槽见液位30%后,启运P402通过事故线打回V401,直至打空。注意各低点导淋要及时排液置换。
——T401塔釜液位低时,关小FV401,V402重新补水,重复以上操作三次,分析回流槽残液甲醇含量小于0.048%,T401置换合格,关闭蒸汽大阀,T401煮塔结束,T401作为T402的补水槽。
——T402煮塔和T403同时进行,通过T401补水,T402塔釜FV405控制蒸汽升温,当回流槽见液位30%后通过不合格线打至V401。注意各低点导淋要及时排液置换。
——回流槽置换三次后,分析回流槽残液甲醇含量小于0.048%,则T402、T403置换合格,关闭蒸汽大阀。
——T404通过T403补水,塔釜蒸汽始终投用,保证废水排放合格,塔顶采出入V401。注意各低点导淋要及时排液置换。
——当分析塔顶采出甲醇含量小于0.048%,则T404置换合格,关闭蒸汽大阀。
——停蒸汽后,注意监视三个塔压力PI406、PI432、PI408三块表,接近常压时,开N2线充压,防止形成负压。
——水蒸煮结束后,各回流槽通入大量的水,建立高液位,进行水冲洗,实际冲洗操作同上述操作,但不投蒸汽。
——注意取样分析各废液符合排放标准,方可排入总排。至此水冲洗结束。
——空气置换:各塔系接临时空气线,通空气进行置换,拆各塔人孔保持自然通风, 取样分析02>20%(vol)为置换合格。
注意:整个煮塔过程要密切关注V401的液位情况,各塔操作要严谨,要准确计算,避免过早满罐,煮塔结束后V401罐所有进出口都必须打盲板隔离。
(3)事故停车
        见“事故处理”。
4. 6. 2 再开车程序步骤(见 4. l~ 4. 4)
4. 6. 3 精馏工序正常操作主要控制指标
仪表位号        位    置        控制指标
TIC401        预塔顶放空气温度        <37.6℃
TI402        废水汽提塔底温度        108℃
TI403        预塔回流泵出口液体温度        <45℃
TI404        预塔顶出口气体温度        76℃
TI405        预塔底温度        85℃
TR407        加压塔塔顶温度        121℃
TI408        加压塔底温度        132℃
TI409        常压塔塔顶温度        65℃
TI410        常压塔第6块板温度        100℃~110℃
TI411        常压塔第10块板温度        100℃~110℃
TI412        常压塔第15块板温度        100℃~110℃
TI413        常压塔第19块扳温度        100℃~110℃
TI414        常压塔塔底温度        100℃~110℃
PIC401        预塔顶不凝气压力        0.025~0.05MPa
PIC402        加压塔顶压力        0.38~0.57MPa
PIC403        粗甲醇储槽氮气压力        微正压
PIC404        进废水汽提塔底蒸汽压力        0.3~0.4MPa
PI405        加压塔底压力        0.4~0.62MPa
PI406        预塔顶压力        0.025~0.05MPa
PI407        预塔塔底压力        0.05~0.08MPa
PI408        常压塔塔顶压力        0.003~0.015MPa
PI409        常压塔塔底压力        0.05~0.12MPa
PI410        废水汽提塔顶压力        O.0002~0.02MPa
LICA40l        预塔底液位        30%~80%
LICA402        加压塔底液位        30%~80%
LICA403        加压塔回流槽液位        30%~60%
LICA404        废水汽提塔液位        30%~70%
LICA405        常压塔底液位        30%~80%
LICA406        常压塔回流槽液位        30%~80%
LICA407        预塔回流槽液位        30%~60%

5. 机泵操作规程
5. 1. 装置设备简介:
5. 1. 1我装置共有设备107台,其中静设备66台,动设备41台,其中精馏48台设备为利旧,其余设备为外部采购。
5. 1. 2甲醇合成塔
由兰州兰石机械设备有限责任公司制造,新疆炼建公司安装,重量为48.5吨,属三类压力容器,规格为¢2200*38/34*12000,工作压力:管程5.4 MPa /壳程4.2 MPa,设计压力管程5.7 MPa /壳程4.3 MPa,工作温度:管程200-260/壳程250℃,设计温度:管程270/壳程255℃,设备位号R301。 
5. 1. 3压缩机
我装置共有六台压缩机,由无锡压缩机股份有限公司制造,新疆炼建公司安装。其中天然气压缩机两台,型号为DW185/176型天然气压缩机,形式为固定水冷对称平衡型、二列二级无油润滑往复活塞式,吸气压力0.45 MPa(G),排气压力1.9 MPa(G),配用电机为YAKK450-12增安型异步电机,额定功率185kW,额定电压6000V,转速490r/min;新鲜气压缩机两台, 型号为DW900/178型新鲜气压缩机,形式为固定水冷对称平衡型、二列二级无油润滑往复活塞式,吸气压力1.15 MPa(G),排气压力5.3 MPa(G),配用电机为TAW900-18/2150增安型无刷励磁同步电机,额定功率900kW,额定电压6000V,转速333r/min;循环气压缩机两台,型号为DW450/180型循环气压缩机,形式为固定水冷对称平衡型、二列一级无油润滑往复活塞式,吸气压力4.9 MPa(G),排气压力5.3 MPa(G),配用电机为YAKK630-16增安型异步电机,额定功率450kW,额定电压6000V,转速370r/min。
5. 1. 4转化炉
为顶烧式方箱炉,由新疆炼建公司现场建造,其中上下集气管,上下猪尾管,转化炉管由烟台百斯特炉管厂提供。辐射段:长×宽×高=9290×5930×12700;对流段:长×宽×高=15700×5250×8000,转化管规格¢124×12有48根,管长14.2m,内装催化剂4.54 m3,炉顶部烧嘴36个,辅助烧嘴3个。
5. 2 通用离心泵操作规程:
    (1)单机试运转前准备工作(非原始开工者此项可省略)
——备齐所需润滑油脂及润滑工具,靠背轮要有护罩。,
——泵体各零部件安装完好,过滤器清洗、完好。
——泵进、出口管线,冷却水线及有关管线和支吊架安装完好。
——电机及电器设备安装完好,接地线安装合格,电机与泵旋转方向一致,电机单独试运转已合格,且放于固定位置。
——压力表、电流表、温度计、电压表齐全好用。
——现场卫生清洁,消防设施、记录纸备好。   
    (2)运转前的检查工作
——检查对轮的安装,并盘车2~3圈,看轴承和旋转部分能否顺利转动不受阻碍,有无轻重不匀之感和磨擦声。
——检查冷却水、润滑油等是否畅通,有无泄漏。
——检查轴承箱内润滑油是否清洁,油质合格,油位是否正常。
——检查流程及阀门开关状态。
    (3)机组运转程序
    ——打开轴承冷却水阀、压力表阀。
    ——填料箱若有水夹套,则打开其冷却水给回水阀。
    ——打开泵入口阀,关闭出口阀及回流阀,打开放空阀进行灌泵,放空阀见液后关闭。
    ——高温用泵在未达到运转温度前应打开预热阀门,预热完毕时即关闭此预热阀。
    ——启动电动机,启动后即按停止钮,观察电流、电机转向是否正确,并细听运行声响是否正常。
    ——一切正常后,重新启动电动机,看电流、压力变化,出口压力表读数指示额定值后,逐渐打开泵出口阀,并用出口阀调节流量至正常或适中。
    (4)确认、检查及注意事项
    ——检查填料箱处泄漏情况 (轴外径>50mm时,VI≯5ml/h,d<50mm时,VI≯3m1/h)。
    ——流量调节只能用出口阀,严禁用进口阀(防止泵抽空等)。
    ——泵输送流量应不小于额定流量的25%。
    ——注意电流不能超过额定电流及电机振动,声音应正常(用探棒)。
    ——泵出口压力是否平稳。
    (5)停泵程序
    ——打开自循环系统的阀门(如无自循环阀,该项省略)。
    ——关闭出口阀。
    ——停止电动机。
    ——关闭入口阀。   
    ——关压力表阀,开放空阀和导淋阀,将泵内液体放净。
    (6)紧急停机:当出现电线冒烟或轴承温升>65℃或泵体严重泄漏、振动、异音时应作紧急停机处理,即先停主电机,再按停泵其它步骤进行。

5. 3  屏蔽泵操作规程
(1)基本参数:
a.位号:P403B、P404A
b.型号: F   8   2—416  J   4   B   M—04   05   U   1   B   1--  B


基    材  设   电   绝 电   直   带  出   入    叶  放  泵  单    无
本    质  计   机   缘 压   接   TRG 口   口    轮  射  体  级    诱
型    为  压   规   等 380  启   表  直   直    直  状  区        导
           (不   不  力   格   级 伏    动       径   径    径  叶  分       轮
含    锈  2.0               带       40   50    250 轮 (低
颗    钢  MPa               热       mm   mm    mm       NS
粒)      以                保                           用)
下                护
                   器
c.参数:
——扬程:82米
——流量:7.1米3/小时
——额定功率:11千瓦
(2)操作规程:
a.使用要求:
——严禁空载运转;
——空气全部排除后,放可运转;
——断流运转不得持续超过30秒;
——不得逆向持续运转;
——冷却水全开;
——TRG表指示红色区域,不允许继续运转;
——在保护装置动作的情况下,在没有查清动作原因并彻底排除之前,不允许继续运转。
b.操作步骤:
——关出口阀;
——缓慢打开入口阀,灌泵并预热;
——打开出口管线上排气阀,排出泵和管路内气体;
——在泵体排气阀上接一软管,缓慢打开该阀排气;
——全开冷却水;
——送电,启动;
——缓开出口阀,直至全开,观察:
a)出口压力是否达到规定值;
b)TRG指示:绿区为正常,否则停泵检查。
——检查泵运转的声音、震动等无异常后方可离开。
5. 4  P411自吸泵操作规程
(1)型号简介:
                D    UH  ——  04    11
                                                  扬程(m)
                                                  吸入排出口径(cm)
                                                  泵型号
                                                  大连耐酸泵厂
        它适用于输送清洁或含有杂质的液体。
(2)操作:
a.准备工作:
——加油至油杯的满位。
——盘车2-3周,灵活自如。
——打开冷却水阀门,确保水封环通入冷却水。
——检查电机转向(从电机端看泵为顺时针转)。
b.启动:
——打开泵入口阀,关闭泵出口阀。
——顺序打开吸液管上导淋阀灌泵、排空,其后关闭二阀。
——按启动电钮。
——缓慢打开出口阀,检查出口压力、泵各部温度是否正常(<80℃),有无泄漏(允许填料压盖泄漏1滴/s)。
c.停泵:
——先关闭出口阀,后关电源。
——冬季或泵长期停用时,应将泵内介质排空。
(3)可能故障及解决方法:
故障        原因        解决方法
不能自吸或自吸时间太长        1、泵体内没有液体或液体太少        1、重灌液体
        2、超过泵的吸上高度        2、降低吸上高度
        3、吸入排出管路安装不当        3、按要求重新安装管路
        4、吸入管漏气        4、维修管路
        5、空气从填料函内吸入        5、重新安装填料,检查密封水
        6、口环间隙或叶轮与泵盖间间隙过大        6、重新调整间隙
        7、转向反        7、改正旋转方向
        8、介质的比重比设计比重大        8、降低吸上高度
        9、吸入管、排出管或泵体被杂物阻塞        9、清除杂物
        10、排处管路被封闭        10、打开排处管阀门或排气阀
        11、吸入管水平距离太长,泵体内液体气化        11、缩短吸入管距离,向泵体内通入冷却液体
流量不够        1、总扬程超过泵的设计扬程        1、重新选型
        2、吸入管径过小或有杂物阻塞        2、换粗管,清除杂物
        3、口环间隙或叶轮与盖板之间间隙太大        3、重新调整间隙
        4、叶轮腐蚀或磨损严重        4、换新叶轮
        5、吸入管漏气        5、维修管路
扬程不够        1、叶轮腐蚀或磨损严重        1、换新叶轮
        2、吸入管漏气        2、维修管路
        3、口环间隙或叶轮与盖板之间间隙太大        3、重新调整间隙

泵振动严重        1、泵轴与电机轴不同心        1、重新调整电机和泵轴,使轴线对准
        2、泵轴弯曲        2、校直或换新轴
        3、转动部件与固定部件相接触        3、重新调整间隙
        4、轴承磨损        4、换新轴承
泵轴承过热        1、润滑油不足        1、加注适量润滑油
        2、电机轴与泵轴不同心        2、调整轴心
        3、轴承损坏        3、更换新轴承
机械密封泄漏        1、密封材料不耐腐蚀        1、更换新材料
        2、动静密封环磨损严重或密封面划伤        2、换新密封环或重新研磨
        3、机械密封的滑动部分被杂物卡住        3、清除杂物
电机消耗功率大        1、吸入液体比重大于设计比重        1、更换电机
        2、电机轴与泵轴不同心        2、调整轴心
        3、泵轴弯曲        3、校直或换新轴
        4、转动部件与固定部件相接触        4、重新调整间隙
        5、填料压得过紧        5、放松填料或更换新填料
填料函泄漏大        1、水封环安装位置不当        1、使水封环对准密封冲洗孔
        2、泵轴弯曲        2、校直或换新轴
        3、轴套磨损        3、换新轴套
        4、填料失效        4、更换填料
5. 5  计量泵操作规程
5. 5. 1  P409A/B操作规程如下:
    (1)开机前的准备工作
    ——检查机身内的HL32润滑油(包括搅拌器),加量不宜过多(1/2~2/3)(P409调压桶用45#变压器油)。
    ——压力表完好,根部阀全关;打开出、入口阀(注意保持全开)。
    ——检查各处法兰,过滤器有无泄漏。
——通知送电。
(2)开机                              
    ——根据工况调节流量旋钮(按刻度右旋,然后拧紧定位销)。
    ——启动电机。
    ——缓慢打开压力表根部阀,排气(此时压力表已拆除)。
    ——确认排气完后,恢复压力表工作。
    (3)停机
    ——按停车按钮。
    ——关出口阀。
    ——关入口阀。
    ——先关根部阀,拆压力表,再稍开其根部阀泄压。
    (4)注意事项
    ——不允许在运行中调节流量大小。
    ——排气时要注意安全,压力表根部阀开度不应过大。
    ——投用搅拌机前要检查罐内有无脏物,长时间停用要先试运、清罐,要用塑料布或其它物品遮盖搅拌电机和计量泵,以防雪、雨水、脏物、蒸汽等损坏机泵。
    ——要定期清洗入口过滤器(抽出过滤网)。
    ——当出现严重泄漏或电线冒烟等故障时,应立即停电机,停泵处理。
5. 5. 2 转化JA型计量泵操作规程
(1)型号说明
  J A1.6一10/3.2     
最高排出压力MPa
额定流量L/h
柱塞力    kN
改进型
计量泵代号
(2)操作规程
a.泵在运转前的准备工作:
——检查各连接处螺栓是否拧紧,不允许有任何松动;
——新泵在开车前应洗净泵上防腐油脂或污垢,洗时应用煤油擦洗,不可用刀刮;
——机身内应灌注N150中极压齿轮油,油位在油标中间处;
——打开电机风扇盖,盘动风叶,使柱塞前后移动数次,不得有任何卡住现象;
——打开进出口阀门;
——点动电机,确认电机转向与转向牌一致;
——启动电机,泵投入运行。
b.负荷运转:
——根据工艺流程对流量的需要,调节旋套至指定刻度(一般情况,出厂时已按用户要求调整好)。调节时,应注意不得过快或过猛,一般应按照从大流量往小流量方向调节。若需从小流量向大流量调节时,应把旋套转过数格,消除间隙后,再往大流量方向调节至刻度。调节完毕后应锁紧,以防松动;
——用户可采用重量法或容积法来检验泵的流量和精度是否达到设计要求;
——对于新泵刚投入使用时,应检查泵的运转情况。各运动件不应有强烈的振动和不正常响声。否则应停车检查原因,待消除后,再投入运行。
c.停车:
——切断电源,停止电机运行;
——关闭进出口管道阀门,但开车前应注意打开。
d.泵的行程调节操作:
——本系列计量泵采用手动调节,旋转调节手柄,带动调节螺杆左右移动,从而控制十字头的移动,当旋套对准刻度“20”处,此时为泵行程的100%,当旋套对准刻度“0”处,为泵行程的O%。中机座计量泵的行程长度S=20毫米。
——泵的行程调节可以在停车或运转中进行,行程调节后,泵的流量约需l~2分钟后才能稳定,行程长度变化越大,流量稳定所需的时间越长。
(3)泵的维护:
——定期清洗过滤器,以免堵塞,影响计量精度;安装时应注意上、下阀座、阀套,切勿倒装和错装;
——机身内应经常保持纯净的指定油量,并注意适时更换。定期换油时间参照下表:
使用期限        开始运转三个月内        四到六个月内        六个月以上
换油周期        三个月换油二次        每季换油一次        每半年换油一次
——泵正常运转过程中,外露的橡胶软管内有润滑油流过,应注意查看;
——柱塞动密封的松紧要适当。检查柱塞是否发烫或有抱死的现象;
——泵在运行中,主要部件规定如下:电机允许最高温度为70℃,机身内润滑油温度不得超过65℃,填料箱温度不得超过70℃:
——泵若长期停用时,应将泵缸内的介质排放干净,外露的加工表面应涂有防锈油,存放期内应置于干燥处,并加罩遮盖。
(4)故障原因及排除方法
故       障        原         因        消   除  方  法
完全不排液或额定排量不足        进口管路阻塞或阻力太大        疏通进口管路及采取措施减小阻力
        填料漏损严重        拧紧或更换填料
        泵体内或管路内有空气        排除空气
        进出口单向阀处密封垫泄漏        检查密封面或更换密封圈
        进口管路连接处空气进入        拧紧连接丝扣或密封接口
        进出口单向阀关不严        清洗或更换阀球检查阀座消除缺陷
        输送介质不清净        用过滤等方法除尽
计量精度低        同上述各条原因        按上述方法消除
        电机转速不稳        稳定电网频率和电压
        调节轴或左右顶板磨损        更换磨损件或找出原因消除
传动减速机构
振动及噪声大        泵超负荷运转        降低负荷量
        填料过紧引起发热,摩擦力过大        放松或更换填料
        传动零件间隙增大        找出原因,调整间隙或更换磨件
5. 6 关键机泵操作规程
5. 6. 1  DGIW型多级离心热水泵操作规程
(1)泵的型号意义说明:
DGIW 25— 55 B× 5
级数
叶轮切割
单级扬程为55m
流量为25m3/h
多级离心热水泵
(2)启动和运转
——暖泵:推荐预热速度40-50℃/h。泵起动时应保证出口管路上的截止阀是关阀的,当泵全速运转后,逐渐打开出口阀门调节到工作点。起动后,立即打开出口阀,不允许泵的出口阀关闭较长的时间,以防过热引起汽化而抽空损坏。
——当泵达到正常转速后,观察泵的吸入压力、出口压力平衡水压力、两侧机械密封腔冲洗压力。机械密封冲洗液温度,轴承油温,电动机的电流、功率是否在正常使用范围之内。轴承油位是否正常,机械密封是否泄漏等。
——启动后不宜在过小流量下长期运转。一般连续运行的允许流量≮25%的设计流量。
——不能用吸入管上的阀门来调节流量,以避免产生汽蚀。
——正常运转时检查振动,在轴承体上测量的未滤波振动不应超过峰值速度3mm/s。   
——当泵已经达到运转的温度和压力后,再次检查,如果需要的话应停机重新微调设备。
——运转24小时后,作最后一次重复检查,如一切正常,即可投入连续运行。
(3)停泵
——逐渐关闭出口管路阀。
——停电动机。
——关闭泵的出口阀门。
——当泵停稳后,再关闭泵的吸入阀。
——泵停后,泵的温度下降到70℃以下时,关闭所有冷却水管路。
(4)维护
——定期检查轴承发热情况,轴承温度不应超过60℃。
——每隔8小时换班时都要对油杯和油位进行检查,看油位是否正常。
——每隔半年把油排掉,冲洗,然后再加新油,一般情况下,在春秋两季进行。
——对于潮湿、沙漠地区,气候变化大和露天的现场,还必须勤换油。
——对装置上的备用泵要定期旋转转子部件,建议一个星期旋转一次,每次90°左右,以防变形,同时保持轴承润滑油膜。    .
——对于装置上的高温备用泵,还要保持一定的温度,以备待用。

(5)故障原因及排除方法:
故       障        原           因        消 除 方 法
发生振动及杂音        泵内或吸入管内有空气        重新灌泵,排除空气
        管路或泵内有杂物阻塞        认真检查,清除阻塞物
        在流量过小处运转产生振动        加大流量
        泵与电机轴线不一致或轴弯曲        重新调整对中
        轴承磨损严重或损坏        更换新轴承
        转动部分失去平衡引起振动        检查原因,设法消除
轴承发热        在流量过小处运转产生振动        加大流量
        泵与电机轴线不一致或轴弯曲        重新调整对中
        轴承磨损严重或损坏        更换新轴承
        转动部分失去平衡引起振动        检查原因,设法消除
        轴套动静环磨损过多        更换新的轴套、动静环
        机械密封选用或安装不当        按使用要求重配或安装
消耗功率过大        泵与电机轴线不一致或轴弯曲        重新调整对中
        轴承磨损严重或损坏        更换新轴承
        轴套动静环磨损过多        更换新的轴套、动静环
        机械密封选用或安装不当        按使用要求重配或安装
5. 6. 2  LG211型高速泵操作规程
(1)起动
——拧开齿轮箱上通气阀罩(或整体)给齿轮箱加注纯净的ATF220润滑油(美孚牌),油位加至距油位视镜中心的上方1/4处,加油量——LG211型泵为4.5×10-3m3。
——确认电动机旋转方向与泵示红色箭头的一致性,从电动上端看:LG21l型为顺时针旋转。
——完全打开进口阀门,将出口阀门微微打开(若出口装有旁通阀,可打开旁通阀)
——检查热交换器冷却水是否打开。
——打开外冲洗孔放气阀,对泵进行充分放气,排完后关闭放气阀。
——在出口管路有背压情况下,出口阀门最好采用针形调节阀。
——起动电机:先点动电机3~5次,  点动时间为2~4秒,直至润滑油压力表有瞬间压力显示方可起动,并听听是否有异常声音,判定为正常后正式起动电机,然后慢慢打开出口阀门,使泵达到所需要流量或相对应的扬程(见泵标牌上数据)。泵最好在额定点附近运行使用。
——同时要调节冷却器水的流量,将齿轮箱油的温度控制40~90℃(大约需要1小时)。
(2)停车:
——关出口阀
——按停车按钮
——关入口阀
(3)正常维护:
——为了长期的、有效的,并无故障的运行使用,应按下列建议周期地完成以下各项工作。
——检查泵运行时的流量或相对应的扬程。避免在小于泵最小连续稳定流量下运行。
——检查齿轮箱油位。运行24小时后应检查一次油位。油位必须保持在油位视镜中心上。
——更换齿轮箱油和油过滤器每运行4000小时或6个月应更换一次。
——齿轮箱上机械密封泄漏情况运行24小时后应检查一次,机械密封是否泄漏,如泄漏突然超过允许范围(6~9滴/min),应更换机械密封。
(4)故障原因及排除方法:
故    障        可能发生的原因        解决办法
起动后无流量、无压力          泵内没有完全充满液体        排放泵内空气(孔6),如泵送介质为低温液体,则延长冷却时间,如进口压力低于大气压,则应检查吸入管路是否漏气,并排除漏气。
        吸入管路阻力大          改进吸入管路,减少阻力。
泵振动不正常        流量过小或过大、发生汽蚀        调节出口阀门使其达到泵规定值或选用新泵。
        地脚螺栓或联轴器螺栓松动        上紧螺栓     
        联轴器            检查对中性并处理   
        介质中存在空气          放气,并检查入口是否进气并上紧法兰螺栓
        安装不正确           机座不平,适当在近泵处设置支撑
        转子不平衡              重新校平衡或更换   
        机械原因、轴弯曲             拆泵、更换引起振动的零件   
流量不足或扬程偏低        装置总扬程超过泵规定值        降低管路阻力  
        旁通阀未关死等        消除旁通管路故障   
        转数不足或反转           查明不足原因纠正转向  
        泵喷嘴阻塞          拆开检查并消除   
高速润滑油变色        泵输送介质或冷却水进入齿轮箱          检查冷却器是否渗漏,检查机械密封泄漏量,检查轴套内O形圈,并消除原因。
齿轮箱油位明显  下降          低速轴油封泄漏           更换油封或低速轴  
        齿轮箱机械密封泄漏            齿轮箱机械密封泄漏
        管路泄漏          排除管路泄漏   
泵侧机械密封泄  漏严重          严重汽化现象。吸入管路设计不合理,引起密封面振动及跳动             消除汽化,改进吸入管路或改装双端面机械密封。
        密封件被冰冻        将甲醇、丙醇之类液体注射入密封腔内,防止冰冻。   
        密封面磨损或损伤        调换机械密封。
噪音大           气蚀               泵刚运行,检查入口温度是否过高,增加净压头,检查入口管路是否堵塞  
        部件松动                上紧或更换部件        
        电机噪音                用听诊器诊断电机        
推力轴承温度高        润滑冷却不当        重新充以规定牌号润滑油,并保证冷却水量
        油量不足;油污染        加油;排干油,在充以干净油
        油温高        更换过滤器保证冷却水量
电机超载        介质比重太大        检查额定条件
        转数太低        按电机说明书检查
        接线故障        检查线路上的过热点
5. 7  引风机操作规程
——操作介质:烟气      操作温度:180℃
(1)        试机前的准备:
——炉内、烟道及周围已清扫干净无杂物。
——各有关仪表、管道安装完好,管道应进行试压、仪表、报警联锁装置均经调试合格,并将其联锁开关投入。
     (2)风机试运转:
    ——油系统的准备和启动,确认风机轴承箱的油位及油质是否正常。
     (3)风机试运程序:
    ——全开轴承冷却水阀
    ——启动电机,启动后即按停止按钮,观察电流、电机转向是否正确,并细听运行声响是否正常。
——一切正常后,重新启动电机,稍开入口蝶阀,看电流、压力变化,调节入口蝶阀,使负压至正常。
     (4)正常维护、检查:  
    ——检查冷却水温度、流量是否正常。
    ——检查电机及轴承温度。
    ——检查电机轴承及风机轴承各处有无异常振动及响声。
    ——检查炉膛系统内各处负压情况。
    ——油箱油位、油质是否正常,必要时补充。
    ——详细做好运转记录。
     (5)正常停机:
    ——缓关入口蝶阀。
    ——停止电机。
     (6)紧急停机:
——若引风机系统发生故障,不能继续运转,报告班长,紧急停车。关闭引风机入口蝶阀,停电机。
二、冬季防冻操作
1. 伴热系统启用
       我装置的伴热系统分为利旧装置和新建装置两部分,热水都来自乙烯厂第三换热站,利旧装置和现制氢装置共用一套伴热系统,依托老管线进行伴热。
     a)准备工作(精馏岗位)
    ——当气温下降到10℃(或十月份),开始安排对伴热系统进行充水试压。
    ——打开E412换热器的热水阀,用循环水灌满热水循环系统,注意各高点排气。
    ——检查精馏所有伴热管道是否都已灌满水,是否有漏点。
    ——在经确认无漏点后,关E412循环水,开采暖水两道阀。
     b)投用
    ——通知三换开界区阀,热水系统投入运行,检查有无漏点。
    ——检查各分支伴热管线是否通畅,若不畅,设法排气和检查有无堵塞情况。
    ——气温太低时,可稍开E412蒸汽调节水温。(尽量不用)
2.  新建装置界区伴热投用
——当气温下降到10℃(或十月份),开始安排对伴热系统进行充水试压。
——确认采暖水线各末端阀关死,开采暖水两道界区阀系统充压。
——在采暖水系统高点或盲端导淋处排气。
——检查各热水伴热线是否畅通(触摸感觉温度),若不通,及时处理。
    ——检查界区、管廓各蒸汽疏水阀是否好用,否则进行修理或更换。
    ——投用CO2伴热线。
    ——投用界区几块计量表伴热。
    ——蒸汽汽幕,稍开防冻。
    ——投用燃料气伴热线。
3.  新水井防冻
    ——用锯沫掩住新水井中流量计和新水阀,避免冻凝。
4.  转化工序防冻操作
    ——检查各条伴热线是否畅通好用。
    ——各换热器防冻线稍开,视温度情况再调节。
    ——转化汽包、废锅的连续、间断排污稍开。
    ——各取样冷却器冷却水稍开。
    ——因C02带水严重,定时打开管线上低点导淋排水,注意C02线防冻,如发现有冻结现象,马上处理。
5.  压缩工序防冻操作
    ——排风扇用毛毡遮住。
    ——注意关闭门窗。              
    ——在压缩机有泄漏时,可适当打开门窗通风,一楼放置温度计,保持零度以上,压缩排液时间间隔减少,防止冻结。
    ——在冬季停工时,要用氮气扫净两台循环机排液线。
6. 合成工序防冻操作
    ——检查各条伴热是否畅通好用。
    ——各换热器防冻线稍开。
    ——合成汽包、合成塔的连续、间断排污稍开。
    ——各取样冷却器冷却水稍开。  
7. 精馏工序防冻操作
    ——罐区冷却水从总管处断开,通空气吹扫干净。
    ——P406、P407备用泵出口稍开。
    ——检查各条热水伴热线是否畅通好用。
    ——各换热器防冻线稍开。
    ——各取样冷却器冷却水稍开。
    ——V408伴热投用。
    ——P409泵出入口、泵体勤检查,发现问题立即处理。
    ——精馏废水由排V401改到地沟后,必须打开一台精甲醇泵(P404或P405)的出口排放阀,进行排放线的置换。
    ——E412蒸汽线要有开度,尽量避免水击。
8.  总体要求
    ——冬季巡检频次增加,巡检必须认真仔细,各防冻点能摸到的一定要摸到。
——为了防冻而开的阀门,视温度情况,勤调节,避免无谓浪费。
——视气温情况,由设备组通知及时更换各机泵的机油,保证润滑。
三、事故处理
       在开、停车过程中,由于设备进退料,温度、压力等操作参数都有很大的变化,加之操作经验不足,会引起装置工况的大幅度波动。这样,极易诱发设备或人身事故的发生。为了在开、停车中做到“安全第一,预防为主”,防止造成不必要的设备和人身伤亡。特编写甲醇装置事故处理方案,以加强操作工处理突发事件的能力,把损失控制在最小范围内。
1. “四停”事故处理方案
        正常生产中,由于公用工程故障,无法保证装置继续进行安全生产,必须立即采取紧急停车处理。
1. 1  停循环水
        (脱盐水不停,蒸汽不停,空分停,电不停,仪表风不停。)
   (1)确认:
        当总控发现转化工序TI248,合成工序的TR302,精馏工序的TIC401,同时骤然上升,压缩工序的各机组冷却水总进水压力出现低报警,且在高点排放没水或压力低,则可判断循环水中断。
   (2)处理:
         确认循环水停后,当班班长立即向调度汇报,并通知车间值班干部,同时班长指挥全装置立即紧急停车。
a.压缩工序
    ——接班长命令后,立即去现场或总控按动在运的C101、C102和C103压缩机停机按钮,确认压缩机停运。      
    ——关闭C101进出口阀,总控PV103全关,开火炬放空卸压,将负荷开关切至空负荷操作状态,充氮气置换保压。
    ——打开C102出口去火炬的放空阀,总控关PV104阀,现场关前后切断阀,关出口阀,系统泄压排放至火炬。
    ——将C102负荷开关切至空负荷状态,卸压后关入口阀,充氮气置换保压。
    ——关闭C103出口阀。负荷开关切至空负荷状态。
    ——缓慢打开C103至火炬系统的放空阀,C103配和合成工序泄压,向火炬系统排放至压力小于0.5MPa(G)后充氮气置换。
    ——合成工序充氮,关闭C103去火炬的放空阀,系统充氮气置换,打开C103出口至厂房高点放空阀放空。置换合格后氮气保压,关闭C103入口阀。
    ——压缩机停运后,辅助油泵自启,油系统运转30分钟方可停油泵。若油温上升较快,则在油温<55℃时停辅助油泵。
    ——加强现场巡检,待指示。
b.转化工序
    ——通知压缩工序,本岗位切除进料。
    ——总控手动关FV201切除原料气。
    ——总控手动关闭FRC202、FRC213、PRC208、HC201、HC202、HC203,同时现场立即停止引风机(现场监控引风机轴承温度,如上升较快,迅速联系仪表摘除联锁,转化手动焖炉操作后现场停运引风机,如果温度正常则监控运行)和所有运转泵,关上述调节阀的前、后切断阀和泵的进、出口阀。                                
    ——若工艺用蒸汽切除后,转化汽包压力快速上升,及时打开PV210和PV214B卸压,防止超压。
——打开FRC201后补氮阀,系统充氮,从R202出口高点放空,防止对流段原料气预热器过热。(停循环水可能导致氮气系统没有氮气或氮气紧张,要密切注意氮气管网压力防止反窜)
——现场关闭36个烧嘴的根部阀。
——现场关闭转化汽包、废热锅炉的排污,保持液位。
——总控手动将PICA215关闭,手动打开LICA204,保证脱氧槽连续上水,用脱氧槽的排污控制其液位的稳定。
——关闭FG线界区阀,从PV206前向FG线充氮,打开PRC206、PRC208、HC201、HC202、HC203、现场打开PRC206、PRC208的前后切断阀,FG系统在转化炉顶高点放空,防止对流段燃料气预热器过热。
    ——转化炉系统做焖炉处理。
    ——加强现场巡检,待指示。
    c.合成工序
——关闭合成汽包和合成塔排污维持液位。
——总控关PRCA-302,关PV-302前后切断阀。(防止转化燃料系统超压)
——通过C103出口火炬放空来控制合成系统降压速度。
——总控手动控制LICA301、LICA302、PICA303保持分离器、闪蒸槽液位,防止高压窜低压,LICA301不见液位后,现场关闭其前、后切断阀。LICA302不见液位后,现场关闭LICA302,PICA303前后切断阀。
    ——当压力降至0.1MPa(G)时,关闭V104前大阀,开C103出口阀,打开C103入口补氮阀,系统充氮至0.5MPa(G)。
——打开PV105或C103火炬放空置换三次后,打开R301出口导淋,V301出口放空阀就地放空。
——反复数次,进行置换。           
——系统氮气置换至取样分折,可燃气体含量小于0.2%(vol)为合格,系统氮气保压。
——氮气置换就地排放时,现场操作人员应站在上风口,避免发生中毒窒息事件。
    ——总控手动关闭 PRCA301,合成汽包保压,合成塔出口自然降温。
    ——如果出现TR304温度过高,可关小放空量,控制温度。
    ——加强现场巡检,待指示。
    d.精馏工序
    ——接班长命令,保持各塔压稳定。
    ——总控手动关闭 FIC40l、FIC404、FIC405,现场关闭其前、后切断阀。
    ——现场关闭E404、E405入口蒸汽阀。
    ——将T402、T403塔的产品采出改至不合格线。
    ——现场停 P401、P402、P403、P404、P405、P406、P407泵,关闭其进、出口阀。
    ——总控手动将LICA401、LICA402、LICA404、LICA405关闭,维持各塔、回流槽液位。
    ——T401、T402、T403、T404各塔保压。
    ——停P409泵,关闭其进、出口阀,停止向系统注碱。
    ——加强现场巡捡,待指示。
1.2  停电
        (仪表风可保持15分钟,循环水停,必须保N2或PA)。
   (1)确认:
        当发现操作室照明灯突然熄灭,装置内所有泵、压缩机、引风机等各用电设备突然全停,即可确认全装置处于事故停电状态。
   (2)处理:
        确认了停电,班长立即向调度汇报。同时指挥全装置进行紧急停车。
a. 压缩工序
    ——立即向班长报告。
    ——班长联系调度切除原料气。
    ——现场按动停车按钮,确认C101、C102、C103停运。
    ——迅速关PV103及其前后阀,关C101进出口阀,开出口火炬卸压,本机氮气置换,置换后氮气保压。
    ——关闭C102出口阀。开本机火炬放空阀,总控关PV104,现场关前后切断阀。
    ——C102本机系统卸压至压力低于氮气管网压力时关放空。
    ——关闭C102进口阀。
    ——打开C102入口补氮阀,充氮至0.5MPa(G)后泄压置换。
    ——反复充氮置换、卸压数次,取样分析可燃气体含量<0.2%(vol)为合格。
    ——置换合格后C102系统充氮至0.5MPa(G)保压。
——打开C103出口放火炬阀,配合合成工序泄压。
    ——打开C103回流阀。
    ——合成卸压置换结束后,关闭C103进、出口阀。本机氮气置换至取样分析可燃气体含量<0.2%(vol)为合格。(如果和合成系统一起置换的,该过程可省去)
——关闭C103出口放火炬阀。
    ——打开C103入口补氮阀,系统充氮至0.5MPa(G),关闭补氮阀。压缩机氮气保压。
——按动油泵停车按钮,确认油泵停运。
——压缩工序停电后如果来电则迅速恢复生产,启运C101B前必须满足启运条件,方能正常启运(摘除工艺联锁或PV102压力大于0.2MPa、引风机启运)。
    ——加强现场巡捡,待指示。
b. 转化工序
——由于C201停运,装置立即工艺联锁XV201、PV208联锁关闭,XV202联锁全开,C101跳车。
——总控立即摘除FRC201与FRC202的水碳比值调节。
    ——总控手动关闭FRC201、FRC202、FRC213、PRC206、PIC208(联锁关闭)、HC201、HC202、HC203,现场关闭其前、后切断阀和36个烧嘴根部阀。
    ——打开FRC201后补N2阀,系统充N2,在R202出口高点放空,保护对流段原料气预热器(F201-5)不过热。                                
    ——若工艺用蒸汽切除后,转化汽包压力快速上升,迅速打开PV210、PV214B控制蒸汽系统压力,防止超压。
——关闭汽包排污,维持汽包液位。保持脱氧槽液位。
——各系统稳定后(PV302关死),联系仪表摘除联锁,联锁阀门复位。
    ——关闭 FG线进气总阀,从PV206前向FG线充氮,打开PIC206、PRC208及其前、后切断阀和HC201、HC202、HC203,在转化炉顶高点放空,防止对流段燃料气预热器过热。
    ——转化炉系统做焖炉处理。
    ——现场关闭各泵出口阀。
    ——加强现场巡检,待指示。
备注:如果停电较短要尽快恢复生产,首先启运引风机,建立炉膛负压,点炉子维持炉温,启运C101建立循环,视炉膛和炉出口温度情况决定是否引蒸汽升温。
    c. 合成工序
    ——总控手动关闭PRCA303、LICA301、LICA302、LICA303,现场关闭其前、后切断阀。                  
    ——总控关闭PRC302,现场关其前后切断阀。
    ——开循环机出口火炬放空,合成系统以<1.0MPa/h的速度卸压。当PRC302压力降至0.2MPa(G)时,充氮气置换。也可以通过PV302卸压,但要保持XI202全开。
    ——关V104前大阀,打开其入口补氮阀,系统充氮至 0.5MPa(G),关闭补氮阀。
    ——打开V301后放空或R301后导淋,系统泄压,维持回路气体流动。
    ——系统氮气置换、泄压数次,取样分析可燃气体含量<0.2%(vol)为合格。
    ——合成系统充氮至0.5MPa(G)保压。
    ——合成汽包保压,维持合成塔出口温度>200℃。
    ——关闭汽包及合成塔壳侧排污维持汽包液位。
    ——加强现场巡检,待指示。
    d. 精馏工序
    ——总控依次手动关闭FIC401、FIC404、FIC405,现场关闭其前、后切断阀。
    ——现场关闭E404、E405入口蒸汽阀。
    ——现场将T402、T403塔的产品采出改至不合格线。
    ——现场确认P401、P402、P403、P404、P405、P406、P407泵停运,关闭其进、出口阀。
——T401、T402、T403、T404及V402、V403、V404保压、保液位。
    ——现场确认P409停运,关其进、出口阀。
    ——加强现场巡检,待指示。
1.3  停仪表风(不停循环水)
    (1)确认:
       当发现总控PI502压力降低,转化工序FRC201、FRC213流量指示突然一起下降趋向于零,汽包液位迅速上升,合成工序的PICA303、PRCA302、PRCA301、压力指示突然一起迅速下降,精馏工序的FIC401、FIC404、FIC405流量指示突然同时下降,趋向于零,FIC402、FIC403、FIC406突然大增,即可判断仪表风停。停仪表风所有调节阀都处于失控状态。
   (2)处理:
       确认仪表风停,班长向调度、值班干部汇报,同时指挥全装置进行紧急处理。
a. 压缩工序
    接班长指示,实施仪表风故障的紧急处理:
    ——停仪表风PV101、PV103、PV104现场全开,PV102现场全关。转化切断进料(FV201全关)。
    a) 天然气压缩机
——联系调度停止送料,原料气通过PV101放火炬。
——现场开PV103副线或机内二回一维持入口压力,开出口火炬卸压后全开二回一。
    ——原料切除后,关闭V101前入口大阀,卸压至低于氮气管网压力时充氮气置换。
——C101本机充氮气置换,合格后氮气保压。
——C101空运待命。
   b) 新鲜气压缩机
    ——停仪表风后HV204全关,合成中断进料。
——由于HV204全关,尽管停仪表风PV104阀现场全开,合成高压气体反窜至C102入口,但由于回流阀通径过小,远不足于满足C102的吸入量,入口压力仍会迅速降低,因此现场迅速打开PV104副线并稍开机内二回一维持入口压力1.15MPa(G)。
——C102和合成系统一起降压,C103火炬放空控制降压速度。
——当PRCA-302压力降至1.15MPa(G)时,C102二回一全开,压缩机处于回路空负荷状态。
    ——关闭C102的进出口阀,开压缩机火炬放空卸压,卸压速率<1.0MPa/h。
    ——待压缩机系统压力低于氮气管网压力0.2~0.3MPa(G)时,打开压缩机入口氮气线向压缩机充氮,同时关闭压缩机出口放火炬阀改高点放空,进行压缩机的氮气置换,直至取样分析可燃气含量< 0.2%(vol)。
    ——置换合格后,关压缩机出口放空阀和入口N2气阀,保持机内压力>0.2MPa(G)。
    c) 循环气压缩机
    ——C103仍配合合成系统循环运行。
    ——加强现场巡检,待指示。
    b. 转化工序:
    ——停仪表风XV201全关,XV202全开。原料气切断,转化炉燃料气切断。
——转化工序立即通知压缩工序,转化工序切除进料,关FV201前后切断阀;关HV204前阀,停止向合成系统送料,用PV216前阀控制转化后系统压力。
    ——现场关闭各调节阀前、后切断阀,现场关闭36个烧嘴根部阀。现场关小C201入口蝶阀。
    ——迅速打开PV210副线,控制汽包压力,用PV214B前阀控制低压蒸汽系统压力。
    ——逐渐关闭FRC202前阀,转化炉蒸汽切除。转化炉焖炉操作。
    ——待FRC201后压力(PI202)降至氮气管网压力以下时,打开FRC201后补氮阀,系统充氮。
    ——打开R202后放空阀,保证F201-5盘管不过热。
    ——及时关闭LV205、LV206、LV207、LV208、LV209、LV210前阀。
——现场用LICA204前阀或副线控制脱氧槽上水,保证脱氧槽液位、确保汽包稳定上水。
——维持脱氧槽液位,若脱氧槽液位上升较快,现场打开排污控制脱氧槽液位。
    ——稳定汽包上水,用调节阀前阀或副线控制上水稳定,维持汽包液位。
——加强现场巡检,待指示。
    c. 合成工序
      接班长指示,按以下步骤处理:
    ——用汽包和合成塔壳侧排污或LV303前阀控制合成汽包V303的液位,保证汽包液位稳定。现场关闭PV302前阀,停止向转化送驰放气。
    ——现场用PV105前阀或C103火炬放空控制合成系统的泄压速度<1.0MPa/h,当系统压力降至0.3MPa(G),关PV105前阀或C103火炬放空。
    ——打开合成系统补氮阀,系统充氮至0.5MPa(G),通知压缩工序开C103火炬放空,合成循环回路氮气置换。
    ——在C103出口放空取样分析,可燃气体含量<0.2%(vol)为合格。
    ——通知压缩工序关闭C103出口高点放空阀,合成系统氮气循环运行。
    ——现场关PRCA301前阀,用前阀或副线阀控制汽包压力,维持合成塔出口温度,若合成塔出口温度TRA302有下降趋势,可投用开工蒸汽。若无开工蒸汽,关闭PRCA301及其前、后切断阀和汽包、合成塔的排污,停止上水,维持汽包液位,合成塔出口自然降温。
    ——现场关闭LICA301、LICA302、PICA-303前、后切断阀,分离器和闪蒸槽保压、保液位,防止高压窜低压,停止向精馏系统供料。
    ——加强现场巡检,待指示。
    d. 精馏工序                    
    接班长命令,按以下步骤处理:                                                  
——现场关闭PV505前阀。
——现成关闭E404、E405入口蒸汽大阀。
    ——现场将T402、T403产品采出改至不合格线。
    ——现场关闭FIC401、FIC405、FIC404前、后切断阀。
    ——现场停P401、P402、P404、P405泵,并关闭其进、出口阀。
    ——现场停P406、P407泵,并关闭其进、出口阀。
    ——现场用关闭各塔、回流槽的液位、压力控制阀前阀,保液位、保压。
    ——现场用手轮将PIC403手动开至停风前阀开度或用前阀控制。
    ——现场停P409泵,关闭其进、出口阀。
    ——注意防止各塔、槽出现负压,及时充氮。
——加强现场巡捡,待指示。      
1.4  原料气中断
   (1)现象:天然气入装置量(FIQ101)和压力(PIC101)迅速降低,压力
低报警,随后导致蒸汽量波动,燃料气中断,炉子温度骤降(因为暂时有弛放气存在,炉子不会立即熄灭)。
   (2)处理:
a.压缩工序
——与调度及有关单位联系,迅速判断原料气中断的原因。
——原料气中断后C101入料压力低低联锁停机,关V102出口达阀。
——PV103缓慢全开,C101切至回路空负荷状态,保压待料。
——C102按照正常停车程序进行停车处理。
——C103继续配合合成系统打循环。
b.转化工序
    ——摘除FRC201与FRC202的水碳比自动调节,关FV201。将FRC202切手动控制工艺用蒸汽量的稳定。关小C201入口蝶阀。
    ——注意烧嘴背压,当烧嘴背压调至0.08MPa(G)仍无法控制时,熄灭部分烧嘴,其原则是保证炉管受热均匀。
    ——炉子温度无法维持时,转化炉焖炉操作。
    ——如原料气在短时间内可恢复,恢复炉温后,可以渐加原料气至原处理量,此时,注意增点火嘴或控制烧嘴背压,控制炉温,保持转化炉出口温度在规定的指标范围内。若原料气在短时间内不能恢复,转化炉焖炉。
    ——在停车过程中,注意稳定蒸汽系统,当自产蒸汽不足对,投用开工蒸汽。
     c. 合成工序
    ——合成工序按正常停车程序操作,PV-302操作要平缓,尽量不对炉温造成大的波动。
     d. 精馏工序
——精馏工序改自循环。
2.  火灾处理
       甲醇装置的原料,中间产物以及产品都是易燃、易爆的化学品,装置区内原本就有转化炉属于明火区域,合成区域的5.0MPa(G)循环回路,如发生泄漏,循环气中的H2、CO等成份容易引起静电起火,精馏区域的物料管线中,绝大多数介质为闪点仅为11℃的甲醇,所以火灾应引起我们足够的重视,为预防火灾发生,除加强职工防火安全教育,还设置可燃性气体报警器,转化炉炉膛负压高连锁等一些措施。在遇到突发性的人为或非人为的火灾事故情况下,处理原则如下:
    ——遇配电室或总控仪表间的烟雾报警器报警,当班人员必须马上查明报警原因。
    ——现场发现火灾马上按动现场转化压缩或合成精馏区域的手动报警按钮。
    ——车间义务消防队在当班班长、值班干部的指挥下,必须迅速查清起火部位介质、起火部位压力等情况,并由班长拔打火警电话,说明火灾情况。
    ——对于工艺管线上有压力的部位起火,马上做冷却、降压处理,切断着火部位进出口管线。
    ——在等待消防队灭火之前,车间义务消防队在当班班长、值班干部的组织指挥下马上用现场消防器材(灭火器、灭火蒸汽等),组织灭火,控制火势不再漫延。(密闭环境中的火灾不允许灭火,要切断着气源,让火自熄)
2. 1  精馏贮罐区着火                          .
   (1)原因:泄漏。
        现象:BT403可燃性气体报警器报警,或现场有明火。
   (2)处理:当班班长接报警后,立即向调度、制氢车间、值班干部汇报,指挥各工序进行如下操作:
     a. 转化工序                                    .                     
    ——查明原因前,联系调度降低天然气负荷,转化PV216放火炬。转化减负荷操作。
    ——加强现场巡检,待指示。
     b. 压缩工序
    ——C101配合转化工序减负荷操作。
    ——C102按照正常停车程序,和合成系统一起降压停车。
    ——C103配合合成系统打循环。
    ——加强现场巡检,待指示。
     c. 合成工序
    ——总控由PV-302控制系统压力,缓慢进行泄压,卸压速率<1.0MPa/h,以PR302显示为准。
    ——现场立即关闭LICA301、PV303、LICA302前、后切断阀,停止向精馏送料。
    ——加强现场巡检,待指示。
     d. 精馏工序
    ——发现现场有明火,立即用火灾报警按钮报警。
    ——产品改不合格线,装置改自循环。
    ——总控立即将L1CV402、LICV403、LICV404、LICV405、LICV406切手动关闭,现场关闭前、后切断阀,同时关闭T401、T402、T403进料阀和停止各塔的采出。
    ——关闭HV402,停止向V407中采出杂醇油。
    ——通知压缩工序不得将C103排液排入V408中,改现场临时排放入桶中。
    ——视火情大小立即用现场灭火器灭火,同时全开V406a/b和V40l的喷淋水,对罐体做降温处理。现场关闭T404塔顶采出。
    ——立即停P40l、P402、P403、P404、P405、P406、P407、P408泵,关进、出口阀。
    ——若甲醇泄漏且较大,立即从400#新水井处接临时线及打开V401、V406a/b的喷淋水向罐区内注入新水稀释甲醇,防止精甲醇高浓度聚集。
    ——待消防队来之前,当班班长、值班干部组织指挥车间义务消防队现场灭火,控制火灾蔓延。若发现罐有爆炸危险时,班长应阻止人员上罐灭火,将人员撤离至安全地带。
3.  中毒或窒息处理
           甲醇装置物料中CO、CH30H都是剧毒品,而且存在于装置整个流程中,其余物料也都是有毒或窒息性化学品,在发生中毒或窒息事件时,要求:
    ——不熟悉本车间工艺的人员禁止盲动,发现后立即示警。
    ——装置当班人员发现或接到报警后,立即判断中毒(或窒息)的介质。
    ——当班班长拔打气防报警电话,报知发生事故的地点、中毒介质和中毒人数,同时向上级汇报。
    ——启用放在总控室的气防器材救人,对于事故状态不明的,必须启用正压式消防空气呼吸器。
    ——救出中毒(或窒息)人员后,马上离开毒区至阴凉温暖部位;对呼吸停止或心脏停止跳动的,应坚持不懈地采用人工呼吸或胸外心脏按压术急救。
    ——在气防事故发生时,绝对禁止为救人而莽撞行事导致事故扩大的事件发生。
4.  碱、甲醇粘溅烧伤处理
           甲醇装置生产过程中使用的化学品联胺、碱液和产品甲醇为液体,若操作不当,可引起化学品溅出伤人。在发生化学品溅出到皮肤上或溅入眼睛时,我们强调现场自救或互救的原则。
    ——立即脱掉被化学品污染的衣物。
    ——就近用大量的清水冲洗化学品飞溅部位。
    ——冲洗眼球时,注意避免水直冲眼球。
5.  物料泄漏
5. 1  处理原则
        在开、停工过程中,由于温度和压力波动易引起物料泄漏,在发生这种情况时:
    ——DCS显示现场可燃气体浓度超标报警,当班人员必须马上查明报警原因。
    ——找到泄漏点后,如影响装置开、停车,立即通知调度,系统作泄压处理。
——如泄漏点可与系统断开,现场检测可燃气体浓度,佩带相应的气防器具,将漏点断开,泄压后根据实际情况采取相应的处理措施。                                       
——处理过程中,人员必须处在泄漏点的上风口,现场专人监护,严防发生中毒窒息事件。
5. 2  设备泄漏
5. 2. 1转化区域
在转化工序内,当PG及FG系统各管线、设备的母材、焊口、法兰面、阀门填料函、导淋等处,在正常生产中发生泄漏,若泄漏轻微立即向班长及车间领导报告,同时严密监视泄漏处,等待车间指示;若泄漏严重,班长立即向调度、车间值班干部或领导报告,同时指挥各工序按以下步骤处理。
    (1) 转化工序
    ——若FG系统泄漏气因摩擦起火,现场立即用灭火器灭火,并在泄漏处接氮气或蒸汽保护。同时总控手动将PV208关闭,现场关闭其前、后切断阀。若泄漏发生在PV206阀前,则现场关闭PV206前大阀。
    ——向燃料系统中充N2置换,合格后方可处理泄漏部位。若需立即切断燃料气,转化炉系统的操作见“引风机故障处理”,转化岗位按紧急停车方案处理。
    ——若PG系统泄漏气因摩擦起火,泄漏点发生在FV20l阀前,则迅速关闭原料气界区阀,同时总控手动将FV201、FV213关闭。
    ——通知压缩工序,转化前工序已经切除原料天然气、二氧化碳,工艺系统从FV201后充入N2保压。缓慢关闭HV204,通过PV216放火炬并控制后系统压力。
    ——加强现场泄漏处监视,直至明火完全熄灭,确认现场无明火。
    ——FRCA202蒸汽量的调节依据转化炉出口温度TR218降温速度≯50℃/h为准。当PIC210指示压力低于0.9MPa(G)时,现场打开0.9MPa(G)开工蒸汽阀,同时,注意当TR218降至450℃时,总控手动关闭FV202切除蒸汽,现场关闭其前、后切断阀。改由N2在0.5MPa(G)下保压、降温。
    ——注意加强设备现场监护,保证锅炉给水泵正常运行,用三个汽包的排污阀控制汽包液位,保证上水的稳定。
——加强现场巡检,待指示。
    (2) 压缩工序
    ——联系调度减负荷,原料气通过PV101放火炬。
    ——C101按照正常停车程序进行停车处理。
    ——C102按照正常停车程序进行停车处理。
    ——C103配合合成系统继续循环运行。
    ——加强现场巡检,待指示。
    (3) 合成工序
    ——当转化工序因泄漏紧急停车时,合成工序按照正常停车程序处理。
    (3) 精馏工序
    ——夏季生产时,精馏系统改自循环操作,若装置全面停工,各塔不退料、停各塔蒸汽;冬季生产中,精馏系统自循环操作。
    ——加强现场巡检,待指示。
5. 2. 2压缩机厂房内
        正常生产中,当压缩工序内PG及MG系统上各管线、设备的母材、焊口、法兰面、阀门填料函、导淋阀等处发生泄漏,若泄漏轻微,立即向班长及车间值班干部或领导报告,同时严密监视,等待车间指示。若泄漏严重,由班长立即向调度汇报并向车间值班干部或领导报告,同时指挥各工序按以下步骤处理。
         若压缩机本体泄漏,备用机处于完好备用状态,能从系统中将泄漏处切除,则按以下步骤处理:
    (1) 压缩工序
    ——迅速按操作规程启动备用机。进行压缩及切换操作。
    ——迅速判明泄漏处,并将其从系统中切除。切至机内空负荷状态,关闭压缩机进出口阀,本机空负荷运行。
    ——系统泄压至0.5MPa(G)以下时,从泄漏的压缩机入口处,充氮气置换并取样分析至合格。
    ——加强现场巡检,待指示。
    (2) 转化工序
    ——根据实际生产负荷,联系调度逐渐降低转化负荷,其顺序为:先减燃料气,再减原料气,最后减蒸汽。
    ——视压缩机工况,待指示恢复原生产负荷。
    ——转化后系统由PV-216放火炬并维持压力,HIC-204阀关死。
    ——低负荷下精心操作,保证各工艺参数的稳定。
    ——加强现场巡检,待指示。              
    (3) 合成工序
——合成系统保温保压。                  
——注意防止高压窜低压。
    ——加强现场巡检,待指示。
    (4) 精馏工序
    ——精馏系统改自循环操作。
    ——加强现场巡检,待指示。
5. 2. 3  若泄漏处无法与工艺系统立即断开时,班长指挥各工序按以下步骤处理:
    (1)如果天然气压缩机工艺系统泄漏且无法断开,按以下方法处理:
a. 压缩工序
    ——立即查明泄漏部位,并向班长报告,通知调度切除进料,加强现场监视。
    ——C101按照正常停车程序进行停车处理。
    ——C102按照正常停车程序进行停车处理。
    ——C103配合合成系统继续循环运行。
    ——泄漏压缩机系统卸压后,本机充氮气置换保压。
    ——泄漏部位氮气置换合格后交付检修。
    ——加强现场巡检,待指示。
     b. 转化工序
    ——按正常停车程序进行停车处理。
    ——加强现场巡检,待指示。
     c. 合成工序
    ——按照正常停车程序进行停车处理。
    ——加强现场巡检,待指示。
     d. 精馏工序
    ——改自循环操作。
    ——加强现场巡检,待指示。
(2)如果新鲜气压缩机、循环气压缩机工艺系统泄漏且无法断开,按以下方法处理:
a. 压缩工序
——C101配合转化工序减负荷操作。
——C102按照正常停车程序进行停车处理。
    ——C103配合合成系统继续循环运行。如出现泄漏,则切换压缩机后进行停车处理。
——泄漏压缩机系统卸压后,本机充氮气置换保压。
    ——泄漏部位氮气置换合格后交付检修。
    ——加强现场巡检,待指示。
b. 转化工序
——转化工序减负荷操作。
——停止向C102送料,缓慢关闭HV204,通过PV216放火炬并控制转化后系统压力。
c. 合成工序
——按照正常程序进行停车处理。
     d. 精馏工序
    ——改自循环操作。
    ——加强现场巡检,待指示。
   (3)合成区域
        正常生产时,合成工序内MG系统上各管线、设备的母材、焊口、法兰面、阀门填料函、导淋阀等处,发生泄漏,班长应立即派岗位人员查明泄漏部位,若能采用现场拔紧等措施消除,必须立即拔紧并对漏点进行气密,确认消漏合格。若泄漏严重,不能采取拔紧措施或拔紧后仍继续泄漏,班长立即向调度、车间值班干部或领导报告,同时指挥各工序按以下步骤处理。
     a. 转化工序
    ——转化工序降低生产负荷,其顺序为:先减燃料气,再减原料气,后减蒸汽的次序降负荷。
    ——关HV-204停止向C1012送料,通过PV-216放火炬并控制后系统压力。
——低负荷下精心操作,保证各工艺参数的稳定。
——加强现场巡捡,待指示。
     b. 压缩工序
       接合成工序通知后,立即通知转化工序停止送气关HV204,然后:
——C101配合转化工序减负荷操作。
——C102按照正常停车程序进行停车处理。
——C103配合合成系统继续循环运行。
    ——加强现场巡检,待指示。
     c. 合成工序
    ——总控手动打开PRCV302泄压,同时现场打开PV105去火炬放空,向火炬排放泄压。
    ——当PRCV302降压至低于氮气管网压力时,从合成塔入口补入氮气,系统氮气置换。
    ——合成系统降压过程中,用开工蒸汽维持合成塔出口温度TRA-304的恒定,氮气置换后再降温,降温速率≯25℃/h。
    ——总控手动关闭LICV301,现场关闭其前、后切断阀。
    ——总控手动关闭LICV302,现场关闭其前、后切断阀,停止向精馏供料。
    ——卸压置换后交付检修。如果无法和合成塔隔离,则合成塔微正压充氮气保护。
    ——加强现场巡检,待指示。                              
     d. 精馏工序
    ——精馏系统改自循环操作。
    ——加强现场巡检,待指示。
6. 人员摔伤
       在发生人员摔伤事件时,不得盲动,否则易加重伤者的病情,此时应找块硬的木板(如门板等),小心地抬上伤者,迅速送往医院处理。在护送过程中,应先用电话联系医院, 做好急救准备。
        在开、停车过程中,我们努力宣传、讲解现场操作中的注意事项,提高职工的安全意识,增强事故处理和防护救治能力,避免不应有的损失。
7. 引风机故障处理方案
        引风机是装置的关键设备之一,无备用机。在正常生产中,因超负荷突然自动跳车或因故障必须现场立即停机时,岗位操作人员发现后或现场采取停机处理措施后,应立即通知班长做紧急停车处理。班长接通知后应立即向调度、车间值班干部或领导汇报,同时指挥转化工序紧急停车。
    (1)现象:PIA211总控显示红色高报警,或现场C201停运。
    (2)处理:能立即恢复的处理。(装置联锁停车)
a. 压缩工序
        接班长按引风机停机事故处理的命令后,立即:
    ——切除进入C101天然气量(C101联锁停机),关C101出口进口大阀,C101切至空负荷状态,卸压后N2置换。
——C102按照正常程序停车。
——C103继续配合循环系统运行,加强现场监护。
——加强现场巡检,待指示。
      b. 转化工序
    ——迅速去现场按操作规程重新启动引风机,建立炉膛负压。
    ——总控手动关闭PRCV208(联锁关闭)、HCV201、HCV202、HCV203,同时现场关闭36个火嘴根部阀。
——同时总控摘除FRCA201与FRCA202的H2O/C比值调节,关闭FV201及其前后大阀,停止向后工序送料。关闭PV213及其前后阀。
    ——当PI202低于氮气管网压力时,从FRC201后补入氮气保压,并从转化后系统放空。
    ——当PIC210压力低于0.9MPa(G)时,打开开工蒸汽阀进行蒸汽降温。FRCV202的调节依据转化炉出口温度TR218的降温速度≯50℃/h时为准。
    ——当转化炉出口温度TR218降至450℃以下时,手动关闭FRCV202切除蒸汽,现场关闭其前、后切断阀;
    ——加强现场巡检,待指示。
     c. 合成工序
        当转化工序因引风机故障紧急停车时,合成工序按以下步骤处理:
    ——总控关PV302,现场关其前后切断阀。通过PV105控制系统降压速率不大于1.0MPa/h,以PI302显示为难。
    ——密切监视P206泵情况,总控手动关闭PRCV301维持合成塔出口温度的恒定,用排污控制汽包液位,稳定上水。若合成塔出口温度有下降趋势,打开开工喷射器蒸汽维持出口温度的恒定。
    ——总控手动关闭LICV301、LICV302、PICV303,保持分离器、闪蒸槽液位,防止高压窜低压,停止向精馏供料。
    ——合成系统压力低于氮气管网压力时,充氮气置换,置换至O2<0.2%(vol)。
——合成系统恒温待料。
——加强现场巡检,待指示。
      d. 精馏工序
         转化工序因引风机故障停机后,按以下步骤进行处理:                                
    ——精馏系统改自循环操作。
    ——加强现场巡检,待指示。
  (3)不能立即恢复的处理
  ——除以上操作步骤外,压缩机逐渐停运下来,合成塔降温,精馏停车处理。
  ——引风机检修。
8. 工艺事故处理方案
8. 1  工艺用蒸汽带水
    (1)现象;转化炉炉管入口温度TI208急剧下降,FRC202流量显示波动大,而炉膛温度皆无明显变化,一般发生在汽包液位失控,汽包液位过高造成的。
    (2)处理:
    ——打开蒸汽控制阀FRC202阀前导淋,切水。
    ——检查V202液位是否过高,若过高及时排水。
    ——迅速检查V203、V205、V303现场液位,是否因仪表失控而导致汽包液位过高。如汽包液位高,改控制阀为副线现场手动控制汽包上水,稍减进水量,增大排污,至汽包液位正常。用排污控制汽包液位,通知仪表处理汽包液位控制系统。
    ——如蒸汽带水现象较严重,通知调度及相关工序,进行转化减负荷,提高水碳比操作。
8. 2  转化催化剂结碳
    (1)现象:转化气出口转化率降低,剩余甲烷含量高,经常伴随着转化管出现花斑。炉管压差增大,一般都是由于水碳比较低造成的,在蒸汽系统压力低,流量失真时极易产生这种现象。
    (2)处理
    ——摘除FRC-201与FRC202的比值调节,关小FRCV-201,降低原料气负荷,增大水碳比至7~7.5,进行蒸汽除碳。
    ——当转化气出CO2、C0、H2的比率稳定,即可认为清碳结束,水碳比可减至正常值生产。
    ——如结碳严重,触媒强度、活性下降,转化管压差PdI123增大,超出允许值无法维持生产时,必须换触媒。                          
8. 3  转化催化剂中毒:
        转化气出口甲烷转化率降低,除结碳外,还有触媒的硫、氯等中毒,一般原料气中硫、氯含量大,易发生于开工初期或脱硫、脱氯剂使用末期。
    ——若R202后硫含量超标,通知后工序切除入炉原料气。
    ——原料气脱硫槽后放火炬。(因为温度较高只能短时间排放)
    ——硫中毒后,只要原料气中硫含量已降至设计值以下,再把原料气引于系统,触媒会放硫再生,放硫再生过程中水碳比保持在7左右。
    ——在生产过程中,应注意原料气中硫、氯含量的变化,严防触媒中毒,影响寿命。
       实际生产中,导致各种介质中断的原因是很多的,除了后系统的影响外,转化系统本身的原因有:汽包上水中断而又不能启用备用泵立即恢复正常上水,冷却水中断,突然断电,备用泵启动不了;仪表空气低于设计标准,蒸汽管线破裂,汽包压力突然下降,转化管破裂等,在这些情况下都必须按紧急停车处理。            
8. 4  精馏工序0.35MPa(G)蒸汽压力波动
    (1)现象:FIC401、FIC405流量不稳,TI405、TI408波动较大。甚至FIC401、FIC405流量变化较大,T401塔釜和T402塔釜温度维持不住。
    (2)处理:
    ——总控立即将FRC402手动缓慢降低负荷。
    ——现场关闭ML-0428、ML-0442(合格线)上阀门,打开ML-0429、ML-0443线(不合格)的阀门,LICA403、LICA406可投自动操作,给定30%,产品改入V401。
    ——立即通知班长。
    ——蒸汽压力波动超过一小时,改自循环操作。
9. 产品质量事故
9. 1  馏出口水含量超标
——当接到化验通知馏出口水含量不合格时,立即将采出改至粗甲醇大罐。
——调整塔顶塔底各参数,同时将回流槽液位降至下限操作。
——调整参数的同时,不断加样分析水含量,合格后改入产品罐。
——产品罐加样作水含量分析,若合格,合格的馏出口产品继续进入;若产品罐加样不合格,将合格的产品改至另一个产品罐,同时将不合格的产品罐内的甲醇打入粗甲醇罐进行回炼。
9. 2 产品罐全分析不合格
(1)若是水含量不合格:
——将两个馏出口改至粗甲醇大罐。
——适当增加回流量,调整塔顶塔底各参数,两个馏出口分别加样分析水含量,确定是哪一个馏出口不合格,确定后将合格的馏出口改至产品罐,同时有针对性的进行调整。
——将不合格罐内的甲醇打入粗甲醇大罐进行回炼,粗甲醇中甲醇含量变化后,注意调整各塔参数,维持生产稳定产品合格。
(2)若是高锰酸钾试验不合格:
——将两个馏出口改至粗甲醇大罐。
——根据废水PH值,适当增加碱液浓度或增加注碱量。
——将回流槽液位控制在低限操作,不断加样分析馏出口高锰酸钾试验,合格后改回产品罐。
——将不合格罐内的甲醇打入粗甲醇大罐进行回炼,粗甲醇中甲醇含量变化后,注意调整各塔参数,维持生产稳定产品合格。
(3)若是酸度不合格:
——将两个馏出口改至粗甲醇大罐。
——根据合成塔进出口气体组份分析,适当减小二氧化碳加入量,同时调整预精馏塔的参数,增大塔顶不凝气的排放。
——将回流槽液位控制在低限操作,不断加样分析馏出口酸度,合格后改回产品罐。
——将不合格罐内的甲醇打入粗甲醇大罐进行回炼,粗甲醇中甲醇含量变化后,注意调整各塔参数,维持生产稳定产品合格。
四、甲醇装置安全技术规程
1. 生产安全知识
1. 1 事故四不放过原则:事故原因没查清不放过;当事人及职工未受到教育不放过;整改措施未落实不放过;责任人未受到处理不放过。
1. 2安全生产七个到位:管理制度到位;安全教育到位;安全措施到位;安全审批到位;安全责任到位;安全验收、监督检查到位;安全奖惩到位。
1. 3 三不伤害:不伤害他人,不伤害自己,不被别人伤害
1. 4 安全生产的“五查”:查思想,查纪律,查制度,查领导,查隐患。
1. 5 我国的安全生产方针:安全第一,预防为主
1. 6 我国的消防方针:预防为主,防消结合
1. 7 燃烧的基本条件:可燃物、助燃物、着火源
1. 8 燃烧的类型:闪燃、着火、自燃、爆炸
1. 9 防火防爆的原理:一是排除发生火灾爆炸事故的物质条件;二是控制和消除一切点火源;三是控制火势蔓延途径;四是防止爆炸波的冲击、扩散。
1. 10石油火灾的特点:燃烧速度快;火焰温度高;辐射热量大;易发生爆炸、火势蔓延;含有水分的油品还易发生突沸,不利扑救火灾;石油火灾燃烧猛烈阶段,扑救比较困难。
1. 11火灾的分类:A类指固体火灾;B类指液体火灾;C类指气体火灾;D类指金属火灾
1. 12 燃烧性:定性描述该物质在空气中遇明火、高温、氧化剂和易燃物等的燃烧行为,分为易燃、可燃、助燃和不燃四个层次。
易燃:指爆炸极限较低的气体(防火建筑规范分为甲、乙两级气体),闪点≤60℃的液体和自燃温度≤300℃的固体或一级易燃固体。
可燃:是指不属于易燃类的所有可燃的物质。
助燃:是指能帮助和维持燃烧的物质。
不燃:指遇明火、高热不燃或难燃的物质。
1. 13 闪点:是指在规定的条件下,试样被加热到它的蒸汽与空气混合气接触火焰时,能产生闪燃的最低温度,对于闪点<-50℃的物质(如乙烯、乙炔、硫化氢、磷化氢等), 其闪点值取<-50℃。
1. 14 自燃温度:是指常温常压下,加热一个容器内的可燃气体与空气混合气,开始着火时的反应容器器壁的最低温度。
1. 15 爆炸极限:是指可燃气体与空气混合气后,形成可燃性混合气,在混合气中可燃气体有一个最小或最大的浓度值,低于最小浓度值和高于最大浓度值对混合气进行点燃都不能产生火焰传播。最小浓度称为爆炸下限,最大浓度称为爆炸上限。
可燃气体爆炸极限用体积百分比(vol%)表示,粉尘爆炸极限用mg/m3表示。
1. 16 灭火的基本方法
冷却法:将灭火剂直接喷到燃烧物上,使其温度下降到燃点以下,燃烧即可停止。
窒息法:阻止空气与燃烧物表面接触,使燃烧物得不到足够的氧气,使火熄灭。
隔离法:将着火物体与可燃物体隔开,由于缺乏可燃物体而灭火。
化学中断法:使灭火剂直接参加反应,使燃烧立即停止。
灭火的基本原则:先控制后灭火的原则;救人重于救火的原则;先重点后一般的原则。
1. 17 消防“三懂”:懂本单位生产过程中的火灾危险性;懂预防火灾的措施;懂扑救火灾的方法。
消防“三会”:会报警;会使用消防器材;会扑救初期火灾。
2. 常用安全用具的使用       
2. 1 自给式正压空气呼吸器(C 900)使用及维护说明
2. 1. 1 使用前准备工作
——戴前首先打开气瓶开关,会听到警报器发出短暂的声响;气瓶开关完全打开后,检查空气的贮存压力,一般应在28~30MPa(280~300kg f/cm2)。
——关闭气瓶开关,观察压力表的读数,在5分钟时间内压力下降≯2MPa,表明供气系统气密完好。
——供气系统气密完好后,轻轻按动供给阀膜片,观察压力表示值变化,当压力降至4~6MPa时,警报器气笛发出音响,同时也吹洗一次警报器通气管路。
注:空气呼吸器不使用时,每月按此方法检查一次。
2. 1. 2 佩戴使用方法
——呼吸器背在人体身后,根据身材可调节肩带、腰带,并以合身牢靠、舒适为宜。
——全面罩的镜片应经常保持清洁、明亮。将面罩与供给阀相连,(平时也可以连接使用),并将全面罩上一条长脖带套在脖子上,使用前全面罩跨在胸前,以便佩戴使用。
——使用时首先打开气瓶开关,检查气瓶的压力,使供给阀转换开关处于关闭状态,然后将快速插头插好插牢。
——佩戴好全面罩(可不用系带)进行2~3次的深呼吸,感觉舒畅,有关的阀件性能必须可靠,屏气时,从给阀门应停止供气,用手按压检查供给阀转换开关的开启状态或关闭状态。一切正常时,将全面罩系带系紧,使全面罩与面部有贴合良好的气密性。系带不必收得过紧,面部应感觉舒适,无明显的压迫感及头痛,此时深吸一口气,转换开关自动开启,供给人体适量的气体使用。检查全面罩与面部是否由贴合良好并气密的方法是:关闭气瓶开关,深呼吸数次,将呼吸器内气体吸完。面罩应向人体面部移动,面罩内保持负压,人体感觉呼吸困难,证明面罩和呼吸阀有良好气密性,但时间不易过长。深吸几次气就可以了。此后应及时打开气瓶开关,开关开启应在两圈以上。
——在佩戴不同系列的空气呼吸器时,佩戴者在使用过程中,应随时观察压力表的指示数值。当压力下降至4~6MPa应撤离现场,这时警报器也会发出警报音响告戒佩带者撤离现场。
——使用后可将全面罩系带卡子松开,从面部摘下全面罩,同时将供给阀转换开关转置于关闭状态。此时从身体上拆下呼吸器,并关闭呼吸器,并关闭气瓶开关。
       注:拔快速插头时,不要代气压拔开,可将供给阀转换开关置于开启位置,将呼吸器内残留气体释放出来,然后再拔开快速插头。
2. 1. 3 检查维护
2. 1. 3. 1  每月用检验仪检查一次
2. 1. 3. 2  使用后清洗;旋拧下全面罩上的供给阀;卸下背托的气瓶,擦净装具上的油雾或有毒有害灰尘,并检查有无损坏的痕迹;使用温和的中性消毒液洗涤面罩,然后用清水擦洗,洗净部位应自然干燥。
2. 1. 3. 3 气瓶使用后必须重新充气。
2. 1. 4 保养
 2. 1. 4. 1气瓶
——气瓶的保管人员和操作人员应严格按照国家高压容器的使用规定进行管理和使用,要按气瓶上规定标记的日期使用,定期进行检验。
——充满气体的气瓶禁止在阳光下曝晒。不得碰撞和划伤表面。油漆脱落应及时修补,防止气瓶壁生锈。
——气瓶内气体不能全部用尽,应该留有≮0.05MPa的剩余压力。
 ——小心拆装供气接头。
 2. 1. 4. 2  供给阀
——从面罩上卸下供给阀,放松上盖,打开壳体,小心地拆下膜片进行清洗和检查。
——组合时必须按原样位置装复,接上供气软管后,开启气瓶阀,揿压转换开关2~3次,检查空气流量是否合适。
 2. 1. 4. 3 全面罩
——呼吸器不用时,全面罩应放置在保管箱内,全面罩不能处于受压迫状态,收蓄在清洁、干燥的仓库内。橡胶件应避免受到阳光曝晒和有毒气体、灰尘等侵蚀。
——面窗镜片应防止过度受热变形,防止与硬物磨擦。
——呼气必须保持清洁,徽小的灰尘将会严重影响气密,清洁时特别注意呼气阀清洁。
——传声器使用中如部件损坏或其它原因需要对传声器重新装配时,应使膜片平整、松紧合适、上紧后盖应保证气密。
 2. 1. 4. 4 减压器
      减压器上装有中压安全阀,当中压安全阀开启时,证明减压器内已超
过规定的压力,是减压器阀门泄漏,应立即修理减压器阀门,特别注意:
此时不是中压安全阀漏气,在任何时候不能调整安全阀的调节螺丝。
 2. 1. 5 一般的保护管理注意事项
 2. 1. 5. 1  空气呼吸器及其零件应避免日光直接照射,以免橡胶老化。
  2. 1. 5. 2  呼吸器与人体呼吸器官发生直接关系,要求保持清洁。仪器
放置在清洁的地方,以免损害身体健康。
 2. 1. 5. 3  空气呼吸器严禁沾污油脂。
  2. 1. 5. 4  保管室内温度应保持在+5~+30℃之间,相对湿度40~80%,
呼吸器距离取暖设备不小于1.5米,空气中不应含有腐蚀性的酸碱性
的气体或盐雾。
  2. 1. 5. 5  橡胶件制品长期不使用,应涂上一层滑石粉,使用前用清水
洗净,这样可增加使用寿命。
2. 2 长管呼吸器使用方法
2. 2. 1  佩戴长管呼吸器前先检查整套长管呼吸器外表有无缺损,检查面罩视镜是否干净,然后取下面罩戴在头上用手后住吸气口,如感到憋气,则证明该面罩气密性良好,可以使用,否则查明原因或另换面罩。
2. 2. 2  面罩接上长管将长管吸气口堵上,用力吸气,若感到憋气则说明长管气密性良好可用。
2. 2. 3  导气软管的进气端应放在远离有毒区域空气新鲜的上风口,进气口离开地面5cm以上并固定上,设专人看护。软管要平直,不得打折,严禁被压踩,使用人员在作业中也要注意不要踩到自己或他人的软管,使用中也要防止锐物割破导气。
2. 2. 4  面罩及导气管不得粘带油脂;不得在高温环境下使用长管呼吸器。
2. 2. 5  使用过程中严禁摘下面罩,口内有异味,立即停止工作,撤离有毒区。
3. 常规消防安全操作
3. 1 干粉灭火器的维护保养:特别注意防潮,每年抽查一次干粉是否受潮结块,小钢瓶内气体要定期称重,每半年至少一次,当气体重量减少时,应重新充气。
常用灭火器的原理及使用
灭火机类型        泡沫灭火机        二氧化碳灭火机        干粉灭火机        “1211”灭火机
规格        10升
65-130升        2公斤以下
2-3公斤
5-7公斤        8公斤
50公斤        1公斤
2公斤
3公斤
用途        扑救固体物质或其他易燃液火灾;不能扑救忌水和带电设备的火灾        扑救电气,精密仪器,油类和酸类火灾.不能扑救钾,钠,镁铝等火灾.        扑救石油,石油液化气,石油产品,有机溶剂,天然气设备的火灾.        扑救油类,电气设备,化工化纤原料等初起火灾
药剂        筒内装有碳酸氢钠,发泡剂和硫酸铝溶液        瓶内装有压缩或液体的二氧化碳        钢筒内装有钾盐(或钠盐)干粉,并备有装压缩气体的小钢瓶        钢筒内充装二氯一溴甲烷,并充填压缩氮气
使用方法        倒过来稍加摇动或打开开关,药剂即喷出        一手拿喇叭筒对着火源另一手打开开关即可喷出        提起圈环,干粉即可喷出        摘下铅封或拔下横销,用力压下压把即可喷出
效能        10升喷射时间60秒射程8米;65升喷射时间170秒,射程13.5米        接近火源地,保持3米远        8公斤喷射时间14-18秒,射程4.5米,50公斤喷射时间50-55秒,射程6-8米        1公斤喷射时间6-8秒,射程2-3米

3. 2 冬季冷却器的操作法:
使用时,冷却器冷却水必须开进出口连通阀,防冻坏附线;停用时,冷却器必须将进出口阀全关死,并打盲板,用风吹扫内部积水。
3. 3 冬季设备的防冻保温:
       冬季停用的设备,如冷却器、管线、伴热线须打开地漏放空,并通蒸汽吹扫干净,后通风扫尽设备积水;使用的设备应保持介质流动,以防冻结。容器低点排水,应特别注意检查冻裂管线跑物料。
3. 4 冬季管线的防冻措施:
(1)工艺用的水线。凡是地上安装的,且用水量不大的,应保证在管线末端有放空阀,保持常流水,来防止冻结,有条件的应在管线上加设保温。
(2)间断使用的水线,必须加设伴热线进行保温,否则将无法使用。
(3)冬季不用的水线,要将两边的法兰拆开,放尽存水,有条件的,用工业风进行吹扫以保证管线内的积水不被充满,如果开关不严,则应在两端拆开的法兰处加盲板,并进行登记挂牌。
(4)对一些在正常生产中不用的管线,如开工循环线、不合格产品线等,由于长期处在停用状态,在死角内可能存有积水而冻结,一旦要使用,就会造成不通,而影响生产。对这样的管线在入冬前,要用适当的流量对管线进行疏通置换后,关闭有关的阀门,保持备用状态。
(5)对于工艺管线位置低于进罐位置的管线,其罐根部的第一道阀要随用随开,用后及时关闭,不能长期开着不关,以免罐内的存水倒入管线而造成冻结。
(6)对输送含水介质的管线,要适当的关小冷却器的冷却水,提高输送温度,温度的确定以输送目的处的工艺要求来确定,并尽量保证其连续性,特别要防止流量忽大忽小,大幅度的变化。
(7)水线上的阀门井、水表井等,入冬前要完善好防冻措施,保温井盖必须完好。
(8)消防水线系统的消防栓,消防水线阀门井等,要关闭阀门井内的阀门,放净水栓内存水,保证水栓随时都可投用。消防井内应采用双层井盖(其中一层为保温井盖)。
(9)装置内设置的汽幕,要在控制的阀门前加排凝阀,并可设置一个疏水器,保证管线不积水、不冻结随时都可投用。爆裂,冻裂管线或设备禁止在密封状态下进行加热,应先打开放空,横管由低到高解冻,垂直管由上到下,如有裂纹应当汇报。
3. 5 发生冻结处理:
设备冻结后,应用蒸汽或热水解冻,铸铁管线和设备解冻应缓慢,以防爆裂,冻裂管线或设备禁止在密封状态下进行加热,应先打开放空,横管由低到高解冻,垂直管由上到下,如有裂纹应当汇报。
五、甲醇装置环保技术规程
1. 环保基础知识
1. 1 环境:指影响人类生存和发展的各种天然的和经过人工改造的自然因素的总体,包括人们日常生活环境和从事生产的外界环境。
1. 2 污染源:凡是向环境排放有害物质或对环境产生有害影响的场所、装置。
1. 3 环境保护的“三大政策”:(1)预防为主,防治结合的政策;
                             (2)谁污染谁治理,谁开发谁保护的政策;
                             (3)强化环境管理的政策。
1. 4 噪声污染的种类:
(1)交通噪声;
(2)工业噪声;
(3)建筑施工噪声;
(4)社会生活噪声。
1. 5 一次污染:能在环境中直接污染而造成对生物的危害的污染。
1. 6 二次污染:进入环境的某些一次污染,在物理、化学和生物的作用下,生成新的污染物质,对环境产生再次污染。
1. 7 工业毒物:在生产中使用和产生的、并在作业时经过呼吸道、皮肤、口进入人体与人体发生化学作用,从而对健康产生危害的物质称为生产性中毒。
1. 8 噪声:是各种不同频率和不同声强的声音无规律的杂乱组合,使人听起来有噪杂之感的声音。
1. 9 各类污水排放四不准:
(1)各类污水不能排入循环水系统;
(2)酸洗污水不准排入循环水系统;
(3)高凝品油、油泥、沥青、油焦、杂物不准排入下水道;
(4)生活污水不过滤不准排放。
1. 10 环境保护的内容:运用现代环境科学理论和方法,在利用自然资源同时,深入认识和掌握污染和破坏环境的根本与危害,有计划的保护环境,预防环境质量的恶化,控制环 境污染,促进人类和环境的协调发展,不断提高人类的环境质量和生活质量,造福人民,贻惠于子孙后代。
2. "三废"排放一览表及噪声污染情况
序号        名称        组成        单位        排放量        处理措施        备注
一        废气                                             
1
         弛放气
         4.7%CO   59.8%H2        Nm3/h        2072.3        去200#做燃料         
                21.9%CH4  0.6%CH3OH                                    
2
         闪蒸气
         0.4%CO   33.7%H2        Nm3/h        30.9        去火炬         
                19.6%CH4  5.9%CH3OH                                    
二        废液                                             
1
         锅炉排污        锅炉废水,含少量磷酸盐及固体        Kg/h        ~120        去污水处理站         
 
三        废渣                                             
1
         合成废
催化剂        铜、锌、铝氧化物及
少量硫化物        1.59t/每2~3年
         催化剂供应商
回收或填埋         
 
四        噪声                                             
1
         合成汽包
放空        噪声        DB        85                 间歇,正常
                                                    无排放

六、仪表系统
1.        概述:
本装置仪表控制系统采用横河西仪公司的CENTUM CS 3000成熟的DCS系统,它继承了CENTUM-CS系统的高可靠性和高性能的优点,同时具有了中文版Windows 2000/XP操作系统的开放性和友好的人机界面。CS3000系统构成由人机接口单元(工程师站、操作站),现场控制站和通信网络三部分构成,具体配置如下:
1. 1人机接口
系统配置了一台工程师站(EWS)、两台操作员站(HIS)、1台打印机(EPSON黑白宽行针式打印机),工程师站可以作为操作员站使用。每台操作员站都带有独立的主机,操作员站之间具备工作冗余的特点。系统数据库容量为100000个工位号。操作站和工程师配有专用Vnet 通信卡和专用操作员键盘。
1. 2现场控制站
根据技术规格要求,系统配备了一台双重冗余的现场控制器(AFS40D),编号FCS01,FCS是高可靠、高性能的双重化现场控制站,具有4个CPU冗余容错,电源卡双重化,通讯卡双重化,ESB-BUS双重化。ESB-BUS的通讯数率为128MS/s。
1. 3通信网络
系统配有双重化的实时数据网Vnet 和Ethernet网,V网采用IEEE802.4令牌传输协议,速率为10Mbps,内部ESB总线通讯速率128Mbps。Ethernet网上可进行DDE、OPC通讯。
1. 4与外围设备的通信
系统配有RS485通讯口2个,通讯协议为ModbusRTU(主站),用于连接外围设备。
2. 仪表的启用、停用:
2. 1 调节阀的启用
1)检查导好流程,关闭调节阀前后导淋;
2)请仪表工校正仪表参数和阀工作状态;
3)打开调节阀后切断阀;
4)稍开调节阀前切断阀,将阀体逐渐预热到规定介质温度;
5)联系控制室,将给定值调节在50%开度,缓慢打开调节阀前切断阀直至全开,同时关闭副线阀,直至切入调节阀控制;
6)手动调节参数,稳定后,调节阀投自动。
    2. 2 调节阀的停用
1)联系控制室,将调节阀改手动控制;
2)检查导好流程,缓慢打开调节阀副线阀,同时关闭调节阀后切断阀;
3)关闭调节阀前切断阀;
4)打开调节阀前后导淋泄放压力,交付检修。
2. 3仪表的模式切换:
      1)在仪表的模式切换区域,显示“MAN”或者“AUT”的区域单击鼠标,选择“手动”,“自动”切换。
2)仪表的开关切换:操作员在开关时,仪表须在手动模式,选择“ON”或者“OFF”
      3)分程控制原则:一旦参数设定,无须更改,无须人工操作
      4)逻辑控制原则:只有当逻辑模块处于自动模式下,逻辑动作才能执行,而且相应受控制模块必须处于自动状态下,此模块才受到逻辑模块控制。
5)操作画面修改原则:可以根据实际情况修改流程画面。
2. 4 注意事项:
1)除了正常监视,一般动作基本属于自动完成,操作工无须切换仪表模式和开关仪表,只需要报告报警内容。如果手动操作,在动作完成后,切换回到操作前的状态。不许在计算机中安装其他任何无关软件,除了监视画面不要进入其他功能界面(包括WINDOWS),否则后果自负。
2)如果操作站发生故障,或者响应速度慢,可以重新启动计算机,如果无法解决和仪表人员联系;如果控制站发生任何不正常或者不正常停机,请仪表人员到现场解决 。
2.5甲醇装置工艺联锁
      下列三种情况能够导致转化工序联锁停车:
      1)天然气压缩机C101入口压力PLLS-102低低联锁。
      2)引风机停运。
      3)紧急手动联锁停车。
         联锁状态下相关联锁动作如下:XV-201电磁阀得电关闭,XV-202电磁阀得电打开,PV-208、PV-206关闭,C101联锁停运。
3.压缩机联锁一览表
序号        位号        检测项目        连锁值        备注
1        PS4401        C101润滑油压力        ≤0.12MPa        停机
2        PT4405        C101润滑油压力        ≥0.3MPa        停辅助油泵
3        PT4405        C101润滑油压力        ≤0.15MPa        辅助油泵自启
4        PT4405        C101润滑油压力        ≤0.18MPa        禁止开机
5        TE4404        C101供油总管温度        ≤15℃        电加热器自启
6        TE4404        C102供油总管温度        ≥35℃        电加热器自停
7        TE4405        C101主轴承温度        ≥65℃        停机
8        PS2701A/B        C103润滑油供油总管压力        ≤0.12MPa        停机
9        PT2704A/B        C102润滑油供油总管压力        ≥0.3MPa        停辅助油泵
10        PT2705A/B        C103润滑油供油总管压力        ≤0.15MPa        辅助油泵自启
11        PT2705A/B        C104润滑油供油总管压力        ≤0.18MPa        禁止开机
12        TE2703A/B        C101润滑油温度        ≤15℃        电加热器自启
13        TE2703A/B        C101润滑油温度        ≥35℃        电加热器自停
14        TE2704A/B          C102压缩机主轴承温度        ≥65℃        停机
15        TE2705A/B        C103压缩机主轴承温度        ≥65℃        停机
16        TE2709A/B        C101电动机轴承温度        ≥90℃        停机
17        TE2710A/B        C102电动机轴承温度        ≥90℃        停机
18        TE1807        C103供油总管温度        ≤15℃        电加热器自启
19        TE1807        C103供油总管温度        ≥35℃        电加热器自停
20        TE1803        C103压缩机轴承温度        ≥65℃        停机
21        TE1804        C103压缩机轴承温度        ≥65℃        停机
22        TE1805        C103压缩机轴承温度        ≥65℃        停机
23        PS1801        C103供油总管压力        ≤0.12MPa        停机
24        PS1801        C103供油总管压力        ≤0.15MPa        辅助油泵自启
25        PT1803        C103供油总管压力        ≤0.18MPa        禁止开机
26        PT1803        C103供油总管压力        ≥0.3MPa        停辅助油泵

4. 工艺技术指标一览表
(1) 压力仪表                                                       
仪表位号        位 置 / 用 途        测量范围MPa        控制设定值MPa        报 警 设 定 值        备注
                                高高        高        低        低低       
PICA101        界区天然气总管压力        0~1.0        0.45                0.5                           气关
PICA102        V101出口压力        0~1.0        0.45                 0.5        0.4        0.2        气关
PICA103        V102出口压力        0~2.5        0.19                 2        0.4                气关
PICA104        V103出口压力        0~1.6        1.15                 1.2        1                 气关
PICA105        V105出口压力控制        0~8.0        5.3                 5.5                         气关
PI201        FV201前原料天然气压力指示        0~2.5        1.9                                             
PI202        R202出口天然气预热后压力指示        0~2.5        1.89                                             
PI203        F201-6出口原料天然气、蒸汽预热后压力        0~2.5        1.89                                             
PI204        F201下集气总管压力        0~2.5        1.4                                             
PI205        V202压力        0~3.0        2.4                                             
PIC206        V201压力调节        0~0.6        0.4                                            
PI207        进V201驰放气压力指示        0~0.6        0.4                                             
PIC208        进F201燃料气压力指示        0~0.6                                                      
PIC209        V203压力调节        0~3.0        2.5                                            
PIC210        MS管网压力调节        0~3.0        2.4                                            
PIA211        F201炉膛负压指示报警        -50~-100Pa        -60Pa                                             
PIC212        V205压力调节        0~3.0        2.5                                             
PIC213        V206压力调节        0~1.6        1.1                                             
PIC214A/B        外送LS压力分程调节        0~1.6        1.05                                             
PIC215        V207压力调节        0~0.10        0.02                                             
PIC216        V210出口压力调节        0~2.5        1.38                                             
PIC217        E203锅炉进水压力        0~4.0        2.95                                             
PI218        原料CO2进装置压力        0~2.5        1.9                                             
PI219        弛放气返原料气线压力        0~6.0        4.95                                             
PI220A/B/C        F201炉顶烧嘴背压        0~0.6        0.3                                             
PI221        PC进E208前压力        0~0.6        0.3                                             
PDIA201        F201压差        0~0.6        0.3                                             
PRC301        V303压力        0~0.6        2.5~4.2                 4.5        2                 气关
PRC302        V301顶驰放气压力        0~6.0        4.9                 6        4                 气关
PICA303        V302压力控制        0~0.6        0.4                 0.5        0.3                 气关
PI304        进E301入塔气预热前压力指示        0~10.0        5.3                                             
PI305        进R301入塔气预热后压力指示        0~10.0        5.25                                             
PI306        R301出塔气换热前压力        0~10.0        5.05                                             
PI307        E302入口(出塔气换热后压力)        0~10.0        5                                             
PDI308        R301压差指示        0~0.5        0.15                                             
PIC401        T401顶膨胀器冷却器出口凝气压力        0~0.10        0.025~0.05                                             
PIC402        T402顶压力        0~1.6        0.38~0.57                                             
PIC403        V401氮封压力        0~2kPa        0.3kPa                                             
PIC404        进T404蒸汽压力        0~1.5        0.3~0.4                                             
PI405        T402塔底压力        0~1.0        0.4~0.62                                             
PI406        T401塔顶压力        0~0.10        0.025~0.05                                             
PI407        T401塔底压力        0~0.16        0.05~0.08                                             
PI408        T403塔顶压力        0~0.1        0.003~0.015                                             
PI409        T403塔底压力        0~0.15        0.05~0.12                                             
PI410        T404塔顶压力        0~0.1        0.002~0.02                                             
PI432        T402塔顶压力        0~1.0        0.4~0.62                                             
PI501        氮气压力指示        0~1.0        0.6                                             
PI502        空气压力指示        0~1.0         0.7                                             
PI503        LS压力指示        0~1.6         1.1                                              
PIC504        MS压力指示        0~4.0         2.5                                             气关


(2). 温度仪表
仪表位号        位 置 / 用 途        测量范围℃        控制设定值℃        报 警 设 定 值
                                高高        高        低        低低
TI101        天然气温度指示        0~100        40                                    
TI201        FV201前原料天然气温度指示        0~100        87                                    
TI202        R201前原料天然气预热后温度指示        0~600        400                                    
TI203A/B        R201A/B上部床层温度记录        0~800        550/400                                    
TI204A/B        R201A/B下部床层温度记录        0~800        550/400                                    
TI205        R202上部床层温度记录        0~800        550/400                                    
TI206        R202下部床层温度记录        0~800        550/400                                    
TI207        F201-6入口原料天然气,蒸汽温度指示        0~600        400                                    
TI208        F201-6出口原料天然气,蒸汽温度指示        0~800        530                                    
TI209        V203 MS温度指示        0~300        225                                    
TI210        V202出口 MS蒸汽温度指示        0~300        225                                    
TI211        F201-4出口MS蒸汽温度指示        0~500        370                                    
TI212~TI217        F201转化管温度记录        0~1200        900/830                                    
TIC218        F201下集气管总管温度与PIC208串级调节        0~1200        900/830                                    
TI219        V201燃料气温度指示        0~100        40                                    
TI220        进V201弛放气温度指示        0~100        40                                    
TI221        F201-2出口BW温度指示        0~300        200                                    
TI222~TI233        F201辐射段温度        0~1500        1200                                    
TI234        F201对流段入口烟气温度        0~1200        950                                    
TI235        F201-6入口烟气温度        0~1500        930                                    
TI236        F201-5入口烟气温度        0~1500        803.4                                    
TI237        F201-4入口烟气温度        0~1000        720.7                                    
TI238        F201-3入口烟气温度        0~1000        633.7                                    
TI239        F201-2入口烟气温度        0~400        260.1                                    
TI240        F201-1入口烟气温度        0~300        206.6                                    
TI241        F201-1出口烟气温度        0~1000        600                                    
T1242        C201入口烟气温度        0~300        206.6                                    
TI243        F201-1出口混合燃料气温度        0~200        120                                    
TI244        E201出口转化气温度        0~600        400                                    
TI245        E202出口转化气温度        0~300        200                                    
TI246        V205温度指示        0~300        225                                    
TI247        V206温度指示        0~300        187                                    
TI248        E207出口转化气温度指示        0~100        40                                    
TI249        PC进E208温度        0~200        90                                    
TI250        PC出E208温度        0~100        40                                    
TI251        E205出口BW温度        0~200        100                                    
TI252        原料CO2温度        0~200        40                                    
TI253        原料加氢驰放气温度        0~200        40                                    
TI301        进E301入塔气预热前温度        0~100        54                                    
TR302        E302出塔气水冷后温度        0~100        40                                    
TR303        (进R301)入塔气预热后温度        0~300        200                                    
TRA304        (出R301)出塔气换热前温度记录        0~300        230                 250                  
TI305        (E302入口)出塔气换热后温度记录        0~150        84                                    
TI306        V303顶 MS出口温度        0~300        225                                    
TI307        E302 CWR线温度        0~100        36                                    
TIC401        T401顶膨胀器冷却器E403出口温度控制        0~200        <37.6                                    
TI402        T404塔底温度        0~150         97~108                                    
TI403        T401回流泵P402A/B回流温度        0~100        <45                                      
TI404        T401顶出口气体温度        0~150        68~76                                    
TI405        T401底部温度        0~200        79~85                                    
TI406        T404顶出口气体温度        0~150        73                                     
TI407        T402塔顶温度        0~150        107~121                                    
TI408        T402塔底温度        0~150        120~132                                    
TI409        T403塔顶温度        0~150        62~68                                    
TI410        T403第6块塔板温度        0~150        <100~110                                    
TI411        T403第10块塔板温度        0~150        <100~110                                    
TI412        T403第16块塔板温度        0~150        70~90                                    
TI413        T403第19块塔板温度        0~150        70~90                                    
TI414        T403塔底温度        0~150        100~110                               
TI426        T401进料温度        0~150        40~100                               
TI427        T403回流温度        0~200        <37.6                               
TI428        T402回流温度        0~200         97~108                               
TI501        氮气温度指示        0~100        40                               
TI502        空气温度指示        0~100        40                               
TI503        LS温度指示        0~300        183                               
TI504        MS温度指示        0~300        225                               

(3). 流量仪表
仪表位号        位 置 / 用 途        测量范围Nm3/h        控制设定值Nm3/h        报 警 设 定 值
                                高高        高        低        低低
FRQ101        天然气流量计量        0~6000        3907                                    
FIC201        天然气流量控制        0~6000        2811                                    
FIC202        进F201蒸汽流量与FIC201串级调节        0~12000kg/h        8003kg/h                                    
FIQ203        进V201燃料气流量指示累计        0~2500        1096                                    
FIQ204        进V201驰放气流量指示累计        0~2500        1756                                    
FIQ205        V203去MS管网流量指示累计        0~10000kg/h        6600kg/h                                    
FIQ206        来自界外BW量指示累计        0~25000kg/h        18.88kg/h                                    
FIQ207        V205顶去MS管网流量指示累计        0~10000kg/h        6100kg/h                                    
FIQ208        V206顶去LS管网流量指示累计        0~4000kg/h        2600kg/h                                    
FI209        进中压锅炉E203 BW流量记录        0~23000kg/h        13.1kg/h                                    
FI210        进低压锅炉E204 BW流量记录        0~5000kg/h        2.7kg/h                                    
FIQ211        出V210转化气流量指示,累计        0~18000        12191                                    
FIQ212        加氢驰放气流量计量        0~500        316.3                                    
FICQ213        CO2流量计量并控制        0~1200        703                               
FR301        进E301入塔气流量记录        0~13000kg/h        9630kg/h                                    
FRQ302        V302底粗甲醇量记录,累计        0~8000kg/h        5165.9kg/h                                    
FR303        V303顶进MS管网流量记录        0~4000kg/h        2510.kg/h                                    
FIA304        V303补水量指示        0~4000kg/h        2542.3kg/h                                    
FR305        V301顶驰放气量记录        0~3000        2072.3                                    
FI306        还原用H2流量指示                                                      
FI307        钝化用IA流量                                                      
FIC401        进T401再沸器E404蒸汽流量调节                 2418                                    
FIC402        T401进料量                 5532                                    
FRC403        T402回流量        700~7000L/h        4546                                     
FIC404        T404蒸汽流量                  1200                                    
FIC405        T402再沸器E405蒸汽流量                  3492                                    
FIC406        T403回流量        700~7000L/h         3826                                    
FI407        杂醇油采出量指示        28~280L/h                                             
FI408        T401回流泵P402出口流量        700~7000L/h         4177                                    
FI409        T404回流量指示                                                      
FI410        至V406精甲醇采出量指示                  2130                                    
FI411        至V401粗甲醇入量指示        300~3000L/h         2142                                    
FIQ412        精甲醇流量指示累计                                                      
FIQ501        界区氮气总管流量指示累计        0~800Nm3/h        550                                     
FIQ502        界区仪表风总管流量指示累计        0~600        375                                     
FIQ503        出界区1.1MPa LS总管流量指示累计        0~10000kg/h        6500                                     
FIQ505        进界区1.1MPa LS总管流量指示累计        0~10000kg/h        6000                                     
FIQ506        进界区0.35MPa LS总管流量指示累计        0~4000kg/h        6000                                     
FIQ507        进界区3.9MPa HS总管流量指示累计        0~4000kg/h        6000                                     
FIQ511        进界区循环水总管流量指示累计        0~2100m3/h        6000                                     
FIQ513        进界区氢气总管流量指示累计        0~400 Nm3/h        6000                                     
FIQ514        进界区工业风总管流量指示累计        0~1200 Nm3/h        6000                                     
FIQ601A        进界区消防水总管流量指示累计                                                    
FIQ601B        进界区消防水总管流量指示累计                                                    
FIQ602        进界区生活用水总管流量指示累计                                                    
FIQ603        进界区工业污水总管流量指示累计                                                    
FIQ604        进界区生活污水总管流量指示累计                                                    

(4). 液位仪表                                                       
仪表位号        位 置 / 用 途        测量范围%        控制设定值%        报 警 设 定 值        备注
                                高高        高        低        低低       
LICA201        V203液位调节        0~100        60                 80        30                 气开
LICA202        V205液位调节        0~100        60                 80        30                 气开
LICA203        V206液位调节        0~100        60                 80        30                 气开
LICA204        V207液位调节        0~100        60                 80        30                 气开
LICA205        E203液位调节        0~100        60                 80        30                 气开
LICA206        E204液位调节        0~100        60                 80        30                 气开
LICA207        E205液位调节        0~100        60                 80        30                 气开
LICA208        E206液位调节        0~100        60                 80        30                 气开
LICA209        E207液位调节        0~100        60                 80        30                 气开
LICA210        V210液位调节        0~100        60                 80        30                 气开
LICA211        V211液位调节        0~100        60                 80        30                 气开
LICA301        V301液位调节        0~100        60                 80        20                 气开
LICA302        V302液位调节        0~100        60                 80        20                 气开
LICA303        V303液位调节        0~100        60                 80        20                 气开
LICA401        T401液位调节        0~100        20~80                                            气开
LICA402        T402液位调节        0~100        30~80                                            气开
LICA403        T402回流槽V403液位调节        0~100        20~60                                            气开
LICA404        T404液位调节        0~100        20~70                                            气开
LICA405        T403液位调节        0~100        30~80                                            气开
LICA406        T403回流槽V404液位调节        0~100        30~65                                            气开
LICA407        T401回流槽V402液位调节        0~100        25~60                                            气开
LIA408        V409液位显示报警        0~100                                                   
LIA409        V401液位显示报警        0~100                                                      
LI410        V401A液位指示        0~100                                                      
LI411        V401B液位指示        0~100                                                      
LI412        V407液位指示        0~100                                                      
LIA413        V408液位显示报警        0~100                                                      


(5). 压缩机仪表C101A/B                                               
仪表位号        用        途        测量范围℃        控制设定值        报 警 设 定 值
                                高高        高        低        低低
TIA4401A/B        C101A/B天然气压缩机一级排气温度指示报警        0~200℃        92                 102                  
TIA4402A/B        C101A/B天然气压缩机二级排气温度指示报警        0~200℃        93                 103                  
TIA4403A/B        C101A/B天然气压缩机润滑油油箱油温度指示报警        0~100℃        15~55                 55        15         
TIA4404A/B        C101A/B天然气压缩机润滑油供油总管温度指示报警        0~100℃        15~55                 60                 27
TIA4405A/B-1        C101A/B天然气压缩机主轴承Ⅰ-1温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA4405A/B-2        C101A/B天然气压缩机主轴承Ⅰ-2温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA4406A/B-1        C101A/B天然气压缩机主轴承Ⅱ-1温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA4406A/B-2        C101A/B天然气压缩机主轴承Ⅱ-2温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TSHH4407A/B        C101A/B天然气压缩机主轴承温度高报警        0~100℃        ≤55        65                           
PIA4401A/B        C101A/B天然气压缩机一级进气压力指示报警        0~1.0MPa        0.45                          0.42         
PI4402A/B        C101A/B天然气压缩机二级进气压力指示        0~1.6MPa        0.93                                    
PI4403A/B        C101A/B天然气压缩机一级排气压力指示        0~1.0MPa        0.96                                    
PIA4404A/B        C101A/B天然气压缩机二级排气压力指示报警        0~2.5MPa        1.9                 2                  
PIA4405A/B        C101A/B天然气压缩机润滑油供油总管压力指示报警        0~1.0MPa        0.15~0.4                 0.3        0.15         
PIA4406A/B        C101A/B天然气压缩机循环水供水总管压力指示报警        0~1.0MPa        0.4                          0.15         
PDIA4401A/B        C101A/B天然气压缩机进气入口过滤器压差指示报警        0~0.5MPa        ≤0.05                 0.05                  
PDIA4402A/B        C101A/B天然气压缩机润滑油过滤器压差指示报警        0~1.0MPa        0.15~0.4                 0.2                  
PSA4401A/B        C101A/B天然气压缩机润滑油供油总管压力低低联锁报警                 0.15~0.4                                   0.12
LSA4401A/B        C101A/B天然气压缩机气液分离器液位报警                          75%                           
ZSC101A/B        C101A/B天然气压缩机紧急停机                                                      
XIC101A/B        C101A/B天然气压缩机运行/停车指示                                                      

(6). 压缩机仪表C102A/B                                               
仪表位号        用         途        测量范围℃        控制设定值        报 警 设 定 值
                                高高        高        低        低低
TIA-2701A/B        C102A/B新鲜气压缩机一级排气温度指示报警        0~200℃        111                 125                  
TIA-2702A/B        C102A/B新鲜气压缩机二级排气温度指示报警        0~200℃        109                 120                  
TIA-2703A/B        C102A/B新鲜气压缩润滑油供油总管温度指示报警        0~100℃        27~55                 55        27         
TIA-2704A/B-1        C102A/B新鲜气压缩机主轴承Ⅰ-1温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA-2704A/B-2        C102A/B新鲜气压缩机主轴承Ⅰ-2温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA-2705A/B-1        C102A/B新鲜气压缩机主轴承Ⅱ-1温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA-2705A/B-2        C102A/B新鲜气压缩机主轴承Ⅱ-2温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA-2706A/B-1        C102A/B新鲜气压缩机电动机定子温度指示报警        0~200℃        ≤120                 125                  
TIA-2706A/B-2        C102A/B新鲜气压缩机电动机定子温度指示报警        0~200℃        ≤120                 125                  
TIA-2707A/B-1        C102A/B新鲜气压缩机电动机定子温度指示报警        0~200℃        ≤120                 125                  
TIA-2707A/B-2        C102A/B新鲜气压缩机电动机定子温度指示报警        0~200℃        ≤120                 125                  
TIA-2708A/B-1        C102A/B新鲜气压缩机电动机定子温度指示报警        0~200℃        ≤120                 125                  
TIA-2708A/B-2        C102A/B新鲜气压缩机电动机定子温度指示报警        0~200℃        ≤120                 125                  
TIA-2709A/B-1        C102A/B新鲜气压缩机电动机轴承A-1温度指示报警        0~200℃        ≤80        90        85                  
TIA-2709A/B-2        C102A/B新鲜气压缩机电动机轴承A-2温度指示报警        0~200℃        ≤80        90        85                  
TIA-2710A/B-1        C102A/B新鲜气压缩机电动机轴承B-1温度指示报警        0~200℃        ≤80        90        85                  
TIA-2710A/B-2        C102A/B新鲜气压缩机电动机轴承B-2温度指示报警        0~200℃        ≤80        90        85                  
TIA-2711A/B        C102A/B新鲜气压缩机润滑油箱温度指示报警        0~100℃        27~55                                    
TSHH-2712A/B        C102A/B新鲜气压缩机轴承温度高高报警        0~200℃        ≤55        65                           
TSHH-2713A/B        C102A/B新鲜气压缩机电机轴承温度高高报警        0~200℃        ≤80        90                           
PIA-2701A/B        C102A/B新鲜气压缩机一级进气压力指示报警        0~1.6MPa        1.1                          1.1         
PI-2702A/B        C102A/B新鲜气压缩机一级排气压力指示        0~4.0MPa        2.6                                    
PI-2703A/B        C102A/B新鲜气压缩机二级进气压力指示        0~4.0MPa        2.6                                    
PIA-2704A/B        C102A/B新鲜气压缩机二级排气压力指示报警        0~8.0MPa        5.3                 5.7                  
PIA-2705A/B        C102A/B新鲜气压缩机润滑油供油总管压力指示报警        0~1.0MPa        0.15~0.4                 0.3        0.15         
PIA-2706A/B        C102A/B新鲜气压缩机循环水供水总管压力指示报警        0~1.0MPa        0.4                          0.15         
PDIA-2701A/B        C102A/B新鲜气压缩机进气入口过滤器压差指示报警        0~0.25MPa        ≤0.05                 0.1                  
PDIA-2702A/B        C102A/B新鲜气压缩机润滑油过滤器压差指示报警        0~0.4MPa        0.15~0.4                 0.25                  
PSLL-2701A/B        C102A/B新鲜气压缩机润滑油供油总管压力低低联锁报警                 0.15~0.4                                   0.12
XI-C102A/B        C102A/B新鲜气压缩机运行/停车指示                                                      

(7). 压缩机仪表C103A/B
仪表位号        用          途        测量范围℃        控制设定值        报 警 设 定 值
                                高高        高        低        低低
TIA-1801A/B        C103A/B循环气压缩机一级排气温度指示报警        0~100℃        ≤50                 52                  
TIA-1802A/B        C103A/B循环气压缩机二级排气温度指示报警        0~100℃        ≤50                 52                  
TIA-1803A/B-1        C103A/B循环气压缩机主轴承Ⅰ-1温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA-1803A/B-2        C103A/B循环气压缩机主轴承Ⅰ-2温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA-1804A/B-1        C103A/B循环气压缩机主轴承Ⅱ-1温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA-1804A/B-2        C103A/B循环气压缩机主轴承Ⅱ-2温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA-1805A/B-1        C103A/B循环气压缩机主轴承Ⅱ-1温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA-1805A/B-2        C103A/B循环气压缩机主轴承Ⅱ-2温度指示报警        0~100℃        ≤55        65        60                  
TIA-1806A/B        C103A/B循环气压缩机润滑油箱温度指示        0~100℃        27~55                                    
TIA-1807A/B        C103A/B循环气压缩机润滑油供油总管温度指示报警        0~100℃        27~55                 55        27         
TSHH-1808A/B        C103A/B循环气压缩机电机轴承温度高高报警        0~100℃        ≤55        65                           
PIA-1801A/B        C103A/B循环气压缩机进气压力指示报警        0~10MPa        4.9                          4.7         
PIA-1802A/B        C103A/B循环气压缩机排气压力指示        0~10MPa        5.3                 5.5                  
PIA-1803A/B        C103A/B循环气压缩机润滑油供油总管压力指示报警        0~1.0MPa        0.15~0.4                 0.3        0.15         
PIA-1804A/B        C103A/B循环气压缩机循环水供水总管压力指示报警        0~1.0MPa        0.4                          0.2         
PDIA-1801A/B        C103A/B循环气压缩机进气入口过滤器压差指示报警        0~0.2MPa        ≤0.05                 0.02                  
PDIA-1802A/B        C103A/B循环气压缩机润滑油过滤器压差指示报警        0~0.5MPa        0.15~0.4                 0.15                  
PSLL-1801A/B        C103A/B循环气压缩机润滑油供油总管压力低低联锁报警                 0.15~0.4                                   0.12
XI-C103A/B        C103A/B循环气压缩机运行/停车指示                                                      

附表一: 分析项目一览表
            一 、常规分析项目
序号        分析点位号        分 析 内 容        分 析 项 目        分析频次
1        A201        天然气全分析        CH4、C2H6、硫、氯等        1次/天
2        A202A/B        R201A/B出口硫含量分析        硫        2次/天
3        A203        R202出口硫含量分析        硫        1次/周
4        A204        V201出口燃料气分析        CH4、CO、H2、C2H6等        抽检
6        A206        V203炉水分析        PH值、磷酸根含量        1次/天
7        A208        对流段出口烟气分析        O2、CO、CO2        1次/周
8        A209        V205炉水分析        PH值、磷酸根含量        1次/天
9        A210        V206炉水分析        PH值、磷酸根含量        1次/天
10        A211        V207锅炉给水出口分析        PH值、溶解氧含量分析        1次/班
11        A212        磷酸盐浓度分析        磷酸盐溶液浓度        抽检
12        A213        联氨浓度分析        联氨溶液浓度        抽检
13        A214        氨水浓度分析        氨水溶液浓度        抽检
14        A215        V210出口转化气全分析        H2、CO、CO2、CH4、N2        1次/班
15        A301        入塔气全分析        H2、CO、CO2、CH4、N2        2次/班
16        A302        粗甲醇分析        甲醇、乙醇、水、丁醇、甲醚、甲酸甲酯、CO2        1次/周
17        A303        出塔气分析        H2、CO、CO2、CH4、N2        1次/天
18        A304        V303炉水分析        PH值、磷酸根含量        1次/天
19        A402        预塔出口甲醇        甲醇、乙醇、丁醇、水        抽检
20        A403        预塔回流液        比重、KMnO4实验        抽检
21        A404        加压塔塔釜出口液        甲醇、乙醇、丁醇、水        抽检
22        A405A        加压塔精甲醇        H2O、KMnO4实验        1次/4h
23        A405B        常压塔精甲醇        H2O、KMnO4实验        1次/4h
24        A406        计量槽内精甲醇        外观、色度、密度、H2O、KMnO4实验、羰基化合物、游离酸        1次/罐
25        A407        计量槽内精甲醇        外观、色度、密度、H2O、KMnO4实验、羰基化合物、游离酸        1次/罐
26        A408        常压塔塔底出口废水        甲醇含量        抽检
27        A409        废水气提塔底出口废水        PH值,甲醇含量        1次/班
28        A410        气提塔顶回流液        甲醇、乙醇、水        抽检
29        A411        碱液        V405碱溶液浓度        1次/班
30        A412        粗甲醇纯度        甲醇含量        1次/班
31        润滑油        各压缩机油箱、电机轴承箱,稀油站大桶        水分、机杂、闪电、粘度        1次/180天
备注:抽检项目开工初期频次较高,生产平稳后频次减少。
二.非常规分析项目
序号        分析点位号        分 析 内 容        分 析 项 目        分析频次
1        A207        F201炉膛气体分析        可燃气体组份        不定期
2        A413        E403冷凝液中甲醇含量        CH3OH含量        不定期
3        A414        蒸气冷凝液中甲醇含量        CH3OH含量        不定期
4        氧气含量分析        工艺系统N2置换后、合成系统触媒钝化时        氧气含量        不定期

5        氢气含量分析        催化剂还原时        氢气含量        不定期
6        水PH值、甲醇含量分析        原始开车前或大检修前处理时排放        PH值、甲醇含量        不定期
备注:有些定期检测项目在开工初期或生产不正常时需要加样。

精甲醇产品规格(工业甲醇国家标准GB338-2004)
项目        指        标
        优等品        一等品        合格品
色度/Hazen单位(铂-钴 色 号)        ≤        5        10
密度(ρ20)/(g/cm3)        0.791~0.792        0.791~0.793
沸程(0℃、101.3kPa、在64.0℃~65.5℃范围内,包括64.6+0.1℃)/℃              ≤                                0.8        1.0        1.5
高锰酸钾试验/min                      ≥        50        30        20
水混溶性试验         通过实验(1+3)        通过实验(1+9)        --
水的质量分数/%                       ≤        0.10        0.15        --
酸的质量分数(以HCOOH计)/%         ≤        0.0015        0.0030        0.0050
碱的质量分数(以NH3计)/%            ≤        0.0002        0.0008        0.0015
羰基化合物的质量分数(以HCHO计)/%   ≤                              0.002        0.005        0.010
蒸发残渣的质量分数/%                  ≤        0.001        0.003        0.005
硫酸洗涤试验/Hazen单位(铂-钴色号)   ≤                         50        --
乙醇的质量分数%                       ≤        供需双方协商        --

附表三:安全阀一览表
序号        安全阀编号        安全阀型号        安装位置        流体介质        起跳压力MPa        初始背压MPa         操作温度℃        安全阀尺寸
                                                               
1        SV101        A42Y-16C        NG101        天然气        0.5        常压        20        DN80
2        SV102        A42Y-40        NG104        天然气        2.1        常压        90        DN40
3        SV103        A42Y-16C        RG101        新鲜气        1.27        常压        40        DN80
4        SV104        A42Y-64        SG101        循环气        5.4        常压        40        DN80
5        SV105        A42Y-64        SG105        循环气        5.56        常压        90        DN100
6        SV106A/B        A42Y-25        C101A/B中间分离器        天然气        1.04        常压        40        DN40
7        SV107A/B        A42Y-40        C101A/B出口线        天然气        2.04        常压        90        DN32
8        SV108A/B        A42Y-40        C102A/B中间分离器        新鲜气        2.85        常压        40        DN50
9        SV109A/B        A42Y-100        C102A/B出口线        新鲜气        5.83        常压        ≤109        DN40
10        SV110A/B        A42Y-100        C103A/B出口线        循环气        5.8        常压        ≤47        DN100
11        SV111A/B        A41W        C0101A/B辅助油泵        润滑油        0.66        常压        ≤57        DN25
12        SV112A/B        A41W        C0101A/B主油泵        润滑油        0.66        常压        ≤57        DN25
13        SV113A/B        A41W        C0102A/B辅助油泵        润滑油        0.66        常压        ≤57        DN32
14        SV114A/B        A41W        C0102A/B主油泵        润滑油        0.66        常压        ≤57        DN32
15        SV115A/B        A41W        C0103.A/B辅助油泵        润滑油        0.66        常压        ≤57        DN40
16        SV116A/B        A41W        C0103A/B主油泵        润滑油        0.66        常压        ≤57        DN40
17        SV201A/B        SV604DS        V203        中压蒸汽        2.75        0.02        225        DN32
18        SV202        SV604DS        MS201        中压蒸汽        2.75        0.02        225        DN40
19        SV203        SV607DS        V211        低压蒸汽        1.2        0.02        178        DN25
20        SV204A/B        SV604 DS        V205        中压蒸汽        2.75        0.02        225        DN40
21        SV205A/B        SV607DS        V206        低压蒸汽        1.2        0.02        178        DN32
22        SV206        SV607DS        VT221        低压蒸汽        1.2        0.02        178        DN25
23        SV207A/B        A42Y-40        P201A/B        磷酸盐溶液        4.6        0.02        40        DN25
24        SV208A/B        SVL606        P204A/B        氨水溶液        0.8        0.02        40        DN20
25        SV209A/B        SVL606        P205A/B        联氨溶液        0.8        0.02        40        DN20
26        SV210        SV607DS        VT232        转化气        1.37        0.02        40        DN80
27        SV212                 V207        低压蒸汽                               
28        SV301        A42Y-16C        V302        闪蒸气        0.45        0.15        ≤40        DN40
29        SV302A/B        A48Y-64        V303        中压蒸汽        4.4        0.01        200~265        DN40
30        SV303        A42Y-16C        CWR301        水、合成气        0.5        0.01        <40        DN100
31        SV401        SFA-41BC600C1        T401        甲醇蒸汽        0.095        常压        85        DN65
32        SV402        SFA-41C30C2         T402        甲醇蒸汽        0.775        常压        132        DN50
33        SV403        SFA-42C150C1         T403        甲醇蒸汽        0.117        常压        111        DN100
34        SV404A/B        SFA-41C150C1        P409A/B        碱液        0.375        常压        常温        DN15

附表四:甲醇装置设备一览表
序号        设备 位号        设备     名称        主 要 规 格        设 计 条 件        材料
                                温度(℃)        压力(MPa)       
1        C101A/B        天然气压缩机
DW185/176         活塞式无油润滑二级压缩机        进口:40
出口:90        进口:0.45
出口:1.9        组合件
 
 
 
                        主电机:增安型  异步电机  电压6kV  N功率=185kW                       
                        辅助油泵电机:电压380V N功率=2.2kW                       
                        油池电加热器:电压220V  N功率=4kW                       
2        C102A/B        新鲜气压缩机
DW-900/178         活塞式无油润滑二级压缩机        进口:40
出口:109        进口:1.15
出口:5.3        组合件
 
 
 
 
                        主电机:增安型 无刷励磁同步电机   电压6KV  N功率=900kW                       
                        辅助油泵电机:电压380V N功率=5.5kW                       
                        油池电加热器:电压220V N功率=6*2kW                       
                        盘车电机: 电压380V   N功率=3kW                       
3        C103A/B        循环气压缩机
DW450/180         活塞式无油润滑一级压缩机        进口:40
出口:47        进口:4.9
出口:5.3        组合件
 
 
 
 
                        主电机:增安型  异步电机   电压6kV  N功率=450kW                       
                        辅助油泵电机:电压380V  N功率=4kW                       
                        油池电加热器:电压220V  N功率=6kW                       
                        盘车电机: 电压380V  N功率=2.2kW                       
4        C201         引风机         右45o,  烟气流量40026N3/h, 风压  3871Pa,   配电机功率75kW        200        常压        组合件
5        E101        天然气回路冷却器         固定管板式:φ400 L=3935 FN=30M2        管内:32/37        管程:0.3        Q235-B,20R
 
                        换热管:φ19*2 N=172根  L=3000        管外:152/40        壳程:1.9       
6        E102        合成气回路冷却器         固定管板式:φ600 L=4030  FN=74M2        管内:32/37        管程:0.3        16MnR,Q235-B,20
 
                        换热管:φ19*2  N=432根  L=3000        管外:140/40        壳程:6.4       
7        E201        转化气1#废锅         固定管板 DN1200 L=7230 F=73.8M2        管程:830/780        管程:1.4        16MnR,12Cr1MoVG
                        换热管:φ38*3   N=140   L=5000        壳程:198/277        壳程:2.7        12Cr1MoVG
8        E202        转化气2#废锅         固定管板:DN1500 L=8375  F=219M2        管程:400/200        管程:1.4        16MnR
 
                        换热管:φ38*3  N=320    L=6000        壳程:140/187        壳程:1.3       
9        E203         中压锅炉给水预热器         固定管板 DN1000 H=9400  F=345M2        管程:200/145        管程:1.4        16MnR
 
                        换热管:φ25*2   N=749   L=6000        壳程:100/170        壳程:3.5/3       
10        E204        低压锅炉给水预热器         固定管板:DN500   L=8065  F=79M2        管程:145/144        管程:1.4        20R
                        换热管:φ25*2  N=172  L=6000        壳程:100/144        壳程:2.0         
11        E205        脱盐水预热器        固定管板:DN700 L=8505 F=161.4M2        管程:144/123        管程:1.4        不锈钢
                        换热管:φ25*2  N=349 L=6000        壳程:20/100        壳程:0.5        16MnRⅢ
12        E206        第一水冷器        固定管板:DN1000 L=9310  F=346M2        管程:123/90        管程:1.4        Q235-B
                        换热管:φ25*2   N=749   L=6000        壳程:28/36        壳程:0.5        不锈钢
13        E207         第二水冷器        固定管板:DN800 L=9500  F=217.3M2        管程:90/40        管程:1.4        Q235-B
                        换热管:φ25*2   N=469   L=6000        壳程:28/36        壳程:0.5        16MnR
14        E208         冷凝液冷却器        固定管板:DN600 L=5505 F=77.5M2        管程:126/40        管程:1.4        Q235-B
                        换热管:φ25*2   N=224   L=4500        壳程:28/36        壳程:0.5        16MnR
15        E209        冷却器        固定管板:DN325  L=3770  F=13.08M2        管程:28/36        管程:0.4        Q235-B,20
                        换热管:φ25*2.5  N=57   L=3000        壳程:180/40        壳程:1.1         
16        E301        入塔气预热器         立式内浮头φ1000*15830   F=900M2        管程:270        5.46        16MnR+18Ni10Ti
                        换热管:φ19*2  L=12000  N=1267        壳程:240        5.66        0CR18Ni10Ti+16MnRⅢ
17        E302        甲醇水冷器        卧式U型管式φ1200*7355   F=526M2        管程:115        5.7        Q235-B0Cr18Ni10Ti
                        换热管:φ19*2   L=5000  N=882        壳程:50        0.66        Q235-B
18        E401        粗甲醇预热器         卧式U型管式 φ273*8L*2078        管程:140~123        管程:035        碳钢
 
                        换热面积:3.3M2              壳程:40~65        壳程:0.4       
19        E402        预塔冷凝器         φ700*8    L=4590         管程: 28~38        管程:0.4        碳钢
 
                        管φ19*2        壳程:
74.7~69.1        壳程:0.5       
20        E403        膨胀气冷却器         φ400*8    L=5348         管程: 28~38        管程:0.055        碳钢
 
                        管φ19*2        壳程:
69.1~37.6        壳程:0.4       
21        E404        预塔再沸器         φ500*8    L=3289         管程: 70~85        管程:0.033        碳钢
 
                        管φ25*2        壳程: 147.2        壳程:0.35       
22        E405        加压塔再沸器         φ900*10    L=5538         管程: 132.3        管程:0.62        碳钢
 
                        管φ25*2        壳程: 147.2        壳程:0.35       
23        E406        常压塔再沸器         φ1100*12    L=5400         管程:108        管程:0.053        碳钢
 
                        管φ25*2        壳程:125        壳程:0.57       
24        E407        加压塔精甲醇冷却器         φ300*8    L=3612         管程: 28~38        管程:0.4        碳钢
 
                        管φ19*2        壳程: 120~40        壳程:0.06       
25        E408        常压塔冷却器         卧式固定管板式  φ900*10 L*520        管程:28~38        管程:0.4        碳钢
 
                        换热面积:140M2      换热管φ19*2        壳程:60        壳程:0.06       
26        E409        精甲醇冷却器        卧式固定管板式          φ400*8   L*3719        管程:28~38        管程:0.4        碳钢
 
                        换热面积:28M2       换热管φ19*2         壳程:60~40        壳程:0.003       
27        E410        气提塔冷却器         卧式固定管板式     φ500*8*3896        管程:28~38        管程:0.4        碳钢
 
                        换热面积:44.5M2       换热管φ19*2        壳程:73~71        壳程:0.003       
28        E411        废水冷却器        卧式固定管板式      φ300*8    L= 3612        管程:28~38        管程:0.4        碳钢
 
                        换热面积:15.38M2    换热管φ19*2              壳程:110~40        壳程:0.045       
29        E412        冷凝液冷却器        卧式固定管板式      φ500*8    L=3916        管程:28~38        管程:0.4        碳钢
 
                        换热面积:44.4M2      换热管φ19*2              壳程:130~40        壳程:0.3       
30        E413        杂醇油冷却器        卧式固定管板式      φ200*6L*1996        管程:84~40        管程:0.038        碳钢
 
                        换热面积:3M2           换热管φ19*2              壳程:28~38        壳程:04       
31        E414        回流液冷却器        卧式固定管板式      φ159*6    L=1436        管程:121~117        管程:0.61        碳钢
 
                        换热面积:0.6M2        换热管φ19*2              壳程:28~38        壳程:0.4       
32        F201        蒸汽转化炉        转化管48根, φ124*12   L=14.2m  内装催化剂4.54m3        830        1.9        组合件
                        辐射段:9290*5930*12700                       
                        对流段:15700*5250*8000                       
                        顶烧嘴36个,辅助烧嘴3个                       
33        F201-1         燃料气预热器         翅片管:每排6根,共4排        管内:20/120        0.3         
                        换热管 φ108*4, F=243.5M2        管外:207/191                 
34        F201-2        第二给水预热器         翅片管:每排6根,共14排        管内:170/198        3         
                        换热管φ108*4,F=852.3M2        管外:260/207                 
35        F201-3        烟气废热回收器         翅片管:4个锅筒,每个锅筒42根        管内:198/225        2.5         
                        换热管 φ57*4, F=802.7M2        管外:634/260                 
36        F201-4         蒸汽过热器         每排6根,共6排        管内:225/370        2.5         
                        换热管 φ108*5,F=46.9M2        管外:721/634                 
37        F201-5        天然气预热器         每排6根,共6排        管内:70/400        1.9         
                        换热管φ89*5,F=38.65M2        管外:803/721                 
38        F201-6        混合气预热器         每排6根,共8排        管内:370/530        1.9         
                        换热管 φ108*5, F=59M2        管外:931/803                 
39        F201-7        第一给水预热器         每排12根,共1排        管内:20/100        0.35         
                        换热管φ45*4,F=6.77M2        管外:950/931                 
40        L101         起重机         25吨,跨度15米,升高12米                        组合件
41        P201A/B         磷酸盐泵         计量泵 Q=8L/h  P=6.0MPa   防爆电机N=0.55kW                        组合件
42        P202A/B         中压锅炉给水泵         多级泵,Q=15~30M3/h, H=300m   防爆电机, N=45kW                        组合件
43        P203A/B         低压锅炉给水泵         多级泵,Q=3.75~7.5M3/h,  H=150m 防爆电机, N=11kW                        组合件
44        P204A/B         氨水泵         计量泵 Q=10L/h, P=0.1~0.8MPa  防爆电机, N=0.18kW                        组合件
45        P205A/B         联氨泵         计量泵 Q=10L/h, P=0.1~0.8MPa 防爆电机, N=0.18kW                        组合件
46        P206A/B        合成汽包给水泵         多级泵,Q=3~4.5m3/h, P=4.5MPa 防爆电机, N=7.5kW                        组合件
47        P301        开工喷射器         DN65/100*1255         255        4.3        16MnⅢ,1Cr13
48        P401A/B        粗甲醇泵        ZA25-0200A,H=49m,Q=11.5m3/h        40        0.5        铬钢
                        电机YB132S1-2,N电=5.5kW                         
49        P402A/B        预塔回流泵        ZA25-200A,H=49m,Q=11.5m3/h        40        0.5        铬钢
                        电机YB132S1-2, N电=5.5kW                         
50        P403A        加压塔进料泵        CZ32-250A,H=85m,Q=20m3/h        85        0.8        铬钢
                        YB160M2-2,  N电=15kW                         
51        P403B        加压塔进料泵        F82-416J4BM-0405U1B1-B,屏蔽电泵                         
52        P404A        加压塔回流泵        F82-416J4BM-0405U1B1-B,屏蔽电泵                         
53        P404B        加压塔回流泵        CZ232-250B,H=75m,Q=20m3/h        117        0.78        铬钢
                        YB160M2-2, N电=15kW                         
54        P405A/B        常压塔回流泵        CZ232-250B,H=75m,Q=20m3/h        40        0.78        铸铁
                        YB160M2-2, N电=15kW                         
55        P406A/B        废水泵1        XB25-32E,H=32m,Q=2.5m3/h        110        0.4        铬钢
                        YB100L-2, N电=3kW                         
56        P407A/B        废水泵2        XB25-32E,H=32m,Q=2.5m3/h        110        0.4        铬钢
                        YB100L-2, N电=3kW                           
57        P408A/B        精甲醇计量泵        CZ240-200A,H=50m,Q=34m3/h        30        0.5        不锈钢
                        YB160M1-2, N电=11kW                         
58        P409A/B        碱液泵        J-XM80/4, H=40m,Q=0.08m3/h        常温        0.25        不锈钢
                        YB801-4B-5, N电=0.55kW                         
59        P410        杂醇油泵        XB10-50        常温        0.5        不锈钢
                        YB112M-2, N电=4kW                         
60        P411        地下槽泵        IH50-32-125,   H=20m,Q=12.5m3/h                        铬钢
                        YB90L-2, N电=2.2kW                         
61        R201A/B         MF-2脱硫塔         φ1200 H=7440脱硫剂装填高度4.5m单台装填容积 5.1m3        400        1.9        15CrMoR
62        R202         ZnO脱硫塔         φ1200  H=6980脱硫剂装填高度 4.0m 装填容积 4.65m3        400        1.9        15CrMoR
63        R301        甲醇合成塔         立式固定管板式:φ2200*12055        管程:270        5.7        13MnNiMoNbR
                        反应管φ38*2  L=6000  N=1800        壳程:255        4.3        SAF2205+13MnNiMoNbR
                        内装甲醇合成催化剂11.3m3,惰性氧化铝球4.95m3                         
64        T401        预精馏塔        φ1000*26850,浮阀塔,48块浮阀塔板        塔顶:74
塔底:85        塔顶:0.04
塔底:0.08        16MnR
 
65        T402        精甲醇加压塔        φ900*40881,浮阀塔,85块浮阀塔板        塔顶:121
塔底:132        塔顶:0.57
塔底:0.62        16MnR
 
66        T403        精甲醇常压塔        φ1200*46370,85块浮阀塔板        塔顶:65
塔底:111        塔顶:0.006
塔底:0.05        16MnR
 
67        T404        废水气提塔        φ650/1000*19637        塔顶:73
塔底:110        塔顶:0.03
塔底:0.05        16MnR
 
68        S201        烟囱         DN1200  H=31085        200        常压        Q235-B
69        V101        天然气进口缓冲罐         立式封头φ1600  H0=3770  VN=6m3        40        0.45        20R
70        V102        天然气出口缓冲罐         立式封头φ1000  H0=3280  VN=2m3        152        1.9        20R
71        V103        新鲜气入口缓冲罐         立式封头 φ1000 H0=3270  VN=2m3        40        1.15        20R
72        V104        循环气入口缓冲罐         立式封头 φ1000 H0=3355  VN=2m3        40        4.9        16MnR
73        V105        合成气混合罐         立式封头φ1600 H0=6020  VN=10m3        152        5.3        16MnR
74        V201        燃料混合罐        椭园封  DN1600 H=5992  V=10.22m3         常温        0.45        20R
75        V202        汽水分离器        椭园封头 DN800 H=4310  V=1.87m3        225        2.5        16MnR
76        V203        1#中压汽包        椭园封头 DN1200 L=4555 V=4.46m3         225        2.5        16MnR
77        V204        磷酸盐贮槽        平顶平盖   DN800  H=1435
V=0.6m3         常温        常压        不锈钢
78        V205        2#中压汽包        椭园封头DN1200 L=5095  V=5.08m3         225        2.5        16MnR
79        V206        低压汽包        椭圆封头 DN1200 L=6030 V=6.16m3         187        1.1        20R
80        V207        除氧器        椭园封头 DN2500  L=6830   除氧器额定出力:30t/h        225        0.02        Q235-B
81        V208         氨水贮槽        平顶平盖DN800  H=1435 V=0.6m3         常温        常压        不锈钢
82        V209         联氨贮槽        平顶平盖  DN800  H=1435       V=0.6m3         常温        常压        不锈钢
83        V210         气液分离器         DN800  H=4640  V=1.94m3  内装丝网除沫器        40        1.4        不锈钢
84        V211         蒸汽回收器         DN800  L=1905  V=0.8m3         187        1.1        20R
85        V301        甲醇分离器        立式椭圆    φ1200*6320  V=5.1m3         60        5.5        16MnR+OCr18Ni10Ti
86        V302          闪蒸槽        卧式椭圆    φ1200*3920  V=3.9m3         50        0.55        Q235-B
87        V303         合成汽包         卧式椭圆    φ1200*4130  V=3.9m3         255        4.5        16MnR,16MnⅡ
88        V401        粗甲醇槽        φ4800*12*5620   9.944t        40        常压        碳钢
89        V402        预塔回流槽        φ1200*4662      1.172t        69        0.043        碳钢
90        V403        加压塔回流槽        φ1200*4663      V=5.03m3        121        0.57        碳钢
91        V404        常压塔回流槽        φ1200*4666      1.44t        40        0.01        碳钢
92        V405        碱液槽        XN-40-0534  φ1200  0.554t        40        常压        碳钢
93        V406A/B        精甲醇计量槽        φ4200*10*5620   6.464t        40        常压        碳钢
94        V407        杂醇油贮槽        φ1200*4700      1.076t        40        常压        碳钢
95        V408        排放槽        φ1200*5066      2.79t        30        常压        碳钢
96        V409        地下槽        φ1200*1400      0.48t        35        常压        碳钢

装置合计107台设备

 

发表于 2009-3-18 08:40:07

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Peterpaul彼得保罗
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zhangyud220VIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP山东省
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发表于 2016-3-22 14:52:57

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zywegVIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP山东省
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急需 顶 楼主英明

 

发表于 2016-6-1 08:17:56

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zhoulan420921VIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP山东省
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非常感谢楼主的分享,非常感谢

 

发表于 2021-1-21 10:55:13

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kmban123VIP会员 VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP山东省
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看完后我成了主操,准备跳槽

 

发表于 2021-3-9 13:27:00

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