阀门最终检验和试验作业指导书

1 目的

确保产品整体性能符合标准规定，确保只有经最终检验和试验的产品才能出厂。

2 范围

适用于本公司合同产品交付前的最终检验和试验。

3 检验要求

3.1 最终检验时机：产品交付发货前。

3.2 根据产品特点和合同要求进行相应的最终检验和试验，内容一般包括：

产品性能试验（压力试验）、成品入库前检验和产品交付检验。

3..3 阀门性能试验（压力试验） a 压力试验用压力表的精度为 1.5 级，压力测量范围在压力表全程范围的 25%~75%之间。 b 通用阀门的压力试验方法、试验介质、保压时间、检验项目等按 GB/T13927-92 规定执行；当合同 规定有特殊要求时按合同执行。 c API 阀门的试验要求按 API598-2004 规定执行。

3.4 入库前检查

3.4.1 成品入库前的检验项目按《最终检验记录》表中的规定： a 阀门内无积水、防蚀、赃污； b 阀门两端、外露的螺纹和接管部分等规定的防护进行检查； c 按要求对外形尺寸、连接尺寸进行检查和检测； d 按要求对整体外观装配是否合理、平整，牢固进行检查。 e 刷油：入库存储产品，体腔内应刷防锈油以防锈蚀； f 执行机构是否调试，开度指示是否正常；

3.4.2 按 3.4.1 检验不合格须先隔离存放，并及时采取措施使其达到合格，可以不填写不合格报告。

3.5 交付检验

3.5.1 产品交付时，质检员按《最终检验记录》的内容与实物逐一核对；

3.5.2 库存产品交付时，注意库存时间，若库存半年以上产品，须重新进行性能试验，合格方能交付；

3.5.3 目视检验喷涂漆质量，均匀、无罗喷、留痕；

3.5.4 核对铭牌、合格证内容与实物是否相符；

3.5.5 检查须分装零件（如手柄）是否遗漏；

3.5.6 检查包装是否适当，包装上面的标识是否正确。

4 压力试验标识 3.6.1 压力试验的合格产品，放入合格区域 3.6.2 压力试验不合格需返工的产品，在阀门实体上作出标识；

a 强度试验不合格需补焊的，在需补焊处画“○”不能补焊判废的打“×”；

b 密封试验不合格的，在密封面对应的壳体表面位置画直线。 3.6.2 经压力试验后的合格品、不合格品、废品俊英格里存放在指定区域。

5 记录

5.1 压力试验检验后，有检验员填写《压力试验记录》；

5.2 入库前，检验合格后，有检验员填写《最终检验记录》，并入库签字；

5.3 交付检验合格后由检验员填写《合格证》并在合格证上盖章；

5.4 压力试验不合格，有检验员开出《不合格报告》，执行不合格品控制程序。

6 最终检验和试验的检验依据

6.1 压力试验检验员凭打有装配检验合格标识进行压力试验，无装配合格标识的产品应拒绝进行压力试 验；

6.2 库存半年以上产品重新进行压力试验，以生产部开出的作业指令为依据；

6.3 入库前的检验凭据：

检验员凭压力试验合格标识进行检验，无压力试验合格标识的应拒绝。

6.4 交付检验凭据： 产品交付检验员凭合同任务书和最终检验记录进行检验，无压力检验合格标识的产品应拒绝。

7 检查结果的处置

只有在规定的各项最终检验和试验都以完成，结果满足要求，并经执行最终产品放行的检验员审核签 字认可后，产品才能交付出厂。

该作业指导书的目的是确保产品整体性能符合标准规定，只有经过最终检验和试验的产品才能出厂。最终检验的时机为产品交付发货前，根据产品特点和合同要求进行相应的最终检验和试验，内容一般包括产品性能试验（压力试验）、成品入库前检验和产品交付检验。阀门性能试验（压力试验）需按照相关规定执行，如GB/T13927-92和API598-2004。 入库前检查的项目包括阀门内无积水、防蚀、赃污；阀门两端、外露的螺纹和接管部分等规定的防护进行检查；按要求对外形尺寸、连接尺寸进行检查和检测；按要求对整体外观装配是否合理、平整，牢固进行检查。同时还需要进行刷油和执行机构是否调试、开度指示是否正常的检查。若检验不合格，需先隔离存放，并及时采取措施使其达到合格，可以不填写不合格报告。产品交付时，质检员按照最终检验记录的内容与实物逐一核对，同时还需注意库存时间。压力试验的合格产品需放入合格区域，不合格需返工的产品在阀门实体上作出标识。检验后需填写压力试验记录、最终检验记录和合格证，如不合格，则需开出不合格报告并执行不合格品控制程序。最终检验和试验的检验依据包括压力试验合格标识、入库前检验凭据和交付检验凭据。只有在所有规定的最终检验和试验均已完成，检查结果满足要求，并经执行最终产品放行的检验员审核签字认可后，产品才能交付出厂。
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