塔类设备检修方案

1、目的   
为规范设备的检修管理工作，及时消除设备缺陷，保障检修安全，提高检修质量，降低检修成本，节省检修时间，确保装置的“安、稳、长、满、优”运行，特制定本规程,本规程规定了检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。
2、适用范围  
本方案适用于塔设备的维护和检修管理。
3、编写修订依据  
3.1 塔类设备维护检修规程SHS 01007—2004
3.2 设备图纸技术资料
4、检修周期和检修内容  
4.1 检修周期
检修周期见下表。  
修理类型
检修周期，月
检修时间，天
小修
24
5
中修
48
10
大修
120
32
4.2 检修前的准备工作
（1）塔设备停止生产，卸掉塔内压力，放出塔内所有存留物料，然后向塔内吹入蒸汽清洗。打开塔顶大盖（或塔顶气相出口）进行蒸煮、吹除、置换、降温，然后自上而下的打开塔体入孔，在检修前，要做好防火、防爆和防毒的安全措施，既要把它内部的可燃性或有毒性介质彻底清洗吹净，又要对设备内及塔周围现场气体进行化验分析，达到安全检修的要求。

（2）塔体检查   
a.每次检修都要检查各附件（压力表、安全阀与放空阀、温度计、单向阀、消防蒸汽阀等）是否灵活，准确。
b.检查塔体腐蚀、变形、壁厚减薄、裂纹、及各部焊接情况，进行超声波测厚和理化鉴定，并作详细记录，以备研究改进及下次检修的依据。经检查鉴定，如果认为对设计允许强度有影响时，可进行水压试验，其值参阅有关规定。
c.检查塔内污垢和内部绝缘材料。
（3）塔内件的检查。
a.检查塔板各部件的结焦、污垢、堵塞情况，检查塔板和支承结构的腐蚀及变形情况。
b.检查塔板上各部件（出口堰、受液盘、降液管）的尺寸是否符合图纸及标准。
c.检查各种塔板、鼓泡构件等部件的紧固情况，是否有松动现象。
（4）检查各部连接管线的变形，连接处的密封是否可靠。
4.3 主要零部件的修理
4.3.1 塔体
（1）塔体裂缝的修理
塔体的裂缝一般可以采用煤油和磁力探伤来检查。裂缝种类有不穿透裂纹、穿透的窄裂缝、穿透的宽裂缝，其修理方法如下：
a. 未穿透的裂纹
若裂纹深度小于壁厚的10%，且不大于1mm，可用砂轮把裂纹磨掉，并与金属表面圆滑过渡即可。若裂纹深度不超过壁厚的40%，修理时可在裂纹深度范围内铲出坡口，然后补焊。但应注意裂纹两端应钻小孔，以防裂纹延伸。补焊长裂纹，应采用分段退焊法，以降低焊接应力和变形。若裂纹深度已超过壁厚的40%。则应在整个壁厚内开出坡口并进行补焊，即按以下穿透的窄裂缝对待。

b. 穿透的窄裂缝
宽度在15mm以下的裂缝称为窄裂缝。补焊前，应注意其两端是否有止裂孔，而且孔的直径应稍大于裂缝宽度，未钻时应补钻，然后沿裂缝用錾子或气割加工出坡口。坡口的形式应根据设备壁厚而定。当壁厚小于12～15mm时，可采用单面坡口；壁厚大于12～15mm时，应采用双面坡口。施焊时，长度小于100mm的裂缝可一次焊完。补焊长裂缝时，应注意补偿收缩和降低内应力，建议从裂缝两端向中间焊，并采用多层焊。
除应力集中的部位外，设备上各部分（如壳体、端盖、管板等）的裂纹和穿透的窄裂缝，都允许进行补焊。
c. 穿透的宽裂缝
宽度在15mm以上的称为宽裂缝，应进行挖补修理，即先把带有整个裂缝的一块钢板切割下来，在切口边缘加工出坡口，然后再焊上一块和切下来的钢板同样大小的补板。切下来的钢板长度应比裂缝长度大50～100mm，宽度应小于250mm，以免焊接补板的两条平行焊缝时彼此有热影响。焊接补板时，应采用从中心向两端的对称分段焊接法，这样可以使补板四周间隙不均匀。应采用从右端向左端的对称分段焊法，因焊接应力使补板四周间隙不均匀，这将给最后的焊接带来困难，也影响焊接质量。塔体焊缝用X光检查，其长度不得小于塔体焊缝总长度的15%。
以上三类裂纹的补焊均应参照原设备图纸和制造技术条件，或按JB/Z105《钢制压力容器焊接规程》执行。
（2）塔体局部变形的修理。
局部变形是指设备壳体上出现的局部凹入或凸出等现象。局部变形会使设备的可靠性降低。造成局部变形的主要原因是结构和操作上的不合理。
对于碳钢设备，在工作压力不大，局部变形不严重及未产生裂纹的情况下，可施加静压力或用冲击的方法对局部变形进行热矫形。根据变形情况，矫正可一次完成；也可数次完成。在矫正过的壁面上可敷焊一层低碳钢，防止此处再度变形。   
若设备的局部变形很严重，应进行挖补修理。当需要切割的部分较大而设备的壁厚又较薄时，可距切除部分的上下各500mm处用点焊加装支撑工具。切除后的开口边缘应进行加工，铲出坡口，以便焊接补板。待补板焊完并经检验合格后即可拆除支撑。
(3)塔体垂直度的检查与调正
塔体就位后，应检查其垂直度并进行校正，垂直度的检查常用铅垂线法和经纬仪法。塔体的不垂直度不超过36mm，塔顶外倾的最大偏差量不得超过30mm。
4.3.2 喷淋装置
  喷淋装置检修时应注意以下几点：
（1）对管式喷淋器及莲蓬头喷淋器因为是通过小孔将液流喷淋，所以检修时应检查喷淋孔径的大小和距离是否符合图纸要求。
（2）溢流式喷淋装置其开口下缘（齿底）应在同一水平面上，允差为2mm。
（3）液体分布装置安装位置允差见下表  
液体喷淋及再分布装置安装允差    mm
部件名称
水平度允差
中心线允差
安装高度允差
盘式喷淋器
4
3
3
莲蓬头式喷淋器
安装轴线偏斜最大不超过1
3
3
溢流盘
溢流槽
2.2
5
10
宝塔式喷淋器
安装轴线偏斜最大不超过1
3
3
（5）喷淋器和其他分布装置安装应牢固，在操作条件下不得有摆动。（6）检修后应作喷淋试验，喷淋试验时，塔截面内喷淋应均匀，喷孔不得堵塞。
4.3.3 除沫器
小型除沫器的丝网厚度根据工艺条件决定，一般为50～150mm，丝网应铺平，相邻每层丝网之间的波纹方向应相错一个角度，上面用支承板加以固定。丝网支承栅板的自由截面积应大于90%，安装时栅板应保持水平。
大型除沫器是分块式的，在支承圈上放置除沫框，上面再放置栅板。安装除沫框时，由两侧同时进行，最后将中间筐挤入，然后用扁钢圈压紧，除沫筐安装完，在上栅板之间用不锈钢丝每隔一段距离绑扎一道，每筐之间必须挤紧，尽量减少气体短路。
除沫器在使用中主要故障是堵塞，丝网失效。检修时可以清洗、更换。除沫器的安装中心、标高及水平度应符合设计规定。
4.3.4 塔板
（1）塔板组装前的准备及注意事项。
  a.经检修后仍可用零件，应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物。
  b.准备更换的新零件，应检查是否符合图纸要求。
  c.组装前，对塔板、降液板、横梁等可放置在现场保管，但要防止变形、损坏、腐蚀等，现场应保持清洁。组装时，对塔板各零件要轻拿轻放，防止碰撞、变形、弄脏。
  d.在塔板上工作时，检修人员须穿干净的脚底鞋，并应站在支承塔板的横梁处或木板上。
  e.一层塔板可承载人数为3人。
  f.人孔及人孔盖的密封面及塔底管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞。
  g.塔板的组装可采取卧装或立装。
卧装应在塔体水平度、支撑圈垂直度的调整符合要求后进行（塔体水平度允差为6mm），且塔体能够旋转。塔板上易脱落件，在塔体就位后再进行组装。立装应在塔体垂直度、支持圈的水平度调整符合要求后进行（塔体垂直度允差不超过30mm，支持圈的水平度允许偏差≤5mm）。
（2）塔板的组装   
  a.对分块式塔板的组装与调整
塔板两端支承板间距、塔板长度、宽度应符合规定。
塔板的安装应在降液板、横梁均紧固后，再由塔壁两侧向塔中心循序组装塔板。每组装一层塔板，即用水平仪校准塔板水平度，待水平度符合规定后，并检查板孔排列，板孔与梁距离，板与梁或支持圈塔接尺寸及密封填料等是否符合图纸规定。
  b.塔板组装后，检查溢流堰的水平度及堰高是否符合规定，否则要进行调整。
  c.塔板全部安装完工后，应按上述各项进行检查，并应清除塔板上及塔内的各种杂物。最终检查之后，安装塔板通道板、人孔盖，并进行封闭，做好检修记录。
4.3.5 填料塔内件
（1）填料支承结构的安装与调整。
  a.填料支承结构安装后应平稳、牢固。
  b.填料支承结构的通道孔径及孔距应符合设计要求，孔不得堵塞。
  c.填料支承结构安装后的水平度（指规整填料）不得超过4mm。
（2）填料的装填
  a.颗粒填料（环形、鞍形等）。装填时应要求：
填料应干净，不得含泥沙、油污和污物。
对规则排列的填料，应靠塔壁逐圈整齐正确排列；对不规则排列，装填时对于高塔多采用湿法，对低塔多采用干法。
  b.丝网波纹填料
按层填装的丝网波纹填料的最小一层填料盘的丝网波纹方向应垂直于支承栅板，其余各层的丝网波纹方向与塔轴线成30°（或45°）角，每相邻两层网片的波纹倾斜角应相反，并互成90°角。
丝网波纹填料分块装填时，每层先填装靠塔壁一圈，后逐圈向塔中间填装，每块用特别夹具固定，填装时要压紧。   
填料盘与塔壁应无间隙。
波纹填料质量符合标准。
4.4 检修质量标准
4.4.1 塔体检修质量标准
（1）塔体同一断面的不圆度e允差为≤22mm，塔体分段处外圆周长允差为±11mm，塔体分段处端面不平度偏差不大于2mm。塔体高度允差为±40mm，塔体不直度允差≤35mm。（图纸上技术要求：塔体本体的椭圆度应小于11mm,塔体弯曲度应小于20mm，塔体的安装垂直偏差应小于15mm）
（2）塔体安装质量标准
塔体安装后的允差见下表
塔体安装，检修允差  mm
检查项目
允  许  偏  差
一 般 塔
与机器相连接的塔
中心线位置
±10
±3
标高
±5
相对标高±3
垂直度
不超过30mm
（3）其他方面
塔体防腐层不应有鼓泡、裂纹和脱层。
塔体的保温材料符合图纸要求。
塔体的外壁按HG1074-79《设备管道的保温油漆规程》的规定刷漆、保温。
4.4.2 塔内件检修质量标准
（1）塔板支持圈
支持圈水平度允差为≤5mm。
支持圈与塔壁焊接后，其上表面在300mm弦长上的局部水平偏差<1mm。  
相邻两层支持圈的间距允差≤±3mm，每20层内任意两层支持圈间距允差≤±10mm。
（2）降液管（板）
降液板用螺栓固定在支持板上。

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