设备、工装点检管理规范

1　范围

本标准规定了设备、工装点检的管理规范。

本标准适用于生产、试验等对使用可靠性要求较高的设备及生产线在线工装，以及公用动力设备的预防维修管理，不适用于生活设备和公共设施。

2　术语和定义

下列术语和定义适用于本文件：

①专业点检

以维修工为主开展的设备点检活动，这些点检包含设备、工装比较深层的，需要一定的专业技能和专业工具才能开展的点检。

②自主点检

以操作工为主开展的设备点检活动，这些点检包含设备、工装表层的状态、作业安全性、质量重点关联项目等，不需要维修专业技能和专业工具就能开展的点检。

③5W2H

编制基础作业标准的基本要素。

5W指出作业内容（What）、部位(Where)、周期(When)、责任人(Who)、为什么（即作业内容选择）(Why)、量化标准(How much)、方法(How)。

3　点检的分类

1

自主点检

①自主点检以操作工人为主体。

②自主点检内容主要是设备外表层面和环境状态（设备外观、安全、质量等相关）的缺陷和不良的检查、排除，不应解体设备和从事带电作业。

③自主点检内容应由维修人员指导和确认。

④根据操作工对自主点检掌握情况，可以逐步加深自主点检作业层次，但不涉及需要特殊资质才能进行的作业。

2

专业点检

①专业点检以维修人员为主体。

②专业点检针对设备外部、内部状态缺陷和不良进行全面且深入的检查和恢复。

③维修人员点检的内容和技术方法由设备技术员指导和确认。

4　点检文件编制

1

设备点检文件分类

a)　点检基准卡：定义设备、工装点检作业部位、内容、周期、判断标准、方法等。

b)　点检记录表：记录点检作业的实际内容和检查结果。

c)　作业要领书：指导点检人员完成复杂的点检作业。

2

作业内容

①作业内容来源

a)　设备说明书上推荐的项目；

b)　设备保养过程中发现的，易造成设备劣化的设备自身或环境缺陷、不良；

c)　设备故障暴露的应重点关注的薄弱点；

d)　按维修经验积累判断应予关注的项目；

e)　按法规应重点进行日常检查的项目。

②作业内容应关注：

a)　涉及人身安全、设备安全的隐患；

b)　动态过程出现的容易导致突发性停机的动态缺陷和隐患；

c)　设备静态外观完好状态和缺陷的排查；

d)　设备动、静态重要的，易变的，需要日常控制和监护的内在状态和参数的测量；

e)　检查易损件状态；

f)　检查润滑状态；

g)　其它需要日常监护的部位和问题点。

③检查周期宜控制在1个月（不含）以下的项目。

3

文件制作标准

①点检基准卡

1.1　按照5W2H原则编制《点检基准卡》，应包括如下必要要素：

a)　作业内容：作业的项目描述；

b)　部位：作业项目所在设备、工装上的部位；

c)　责任人：作业负责人；

d)　作业周期：邻近两次作业时点之间的固定间隔；

e)　控制标准：作业应达成状态的判断标准；

f)　方法：作业方法，注意事项等。

1.2　《点检基准卡》内容以专业点检为主，同时包含自主点检的内容。

1.3　《点检基准卡》应结合文字、图形等，清晰解释相关要求，使作业工人容易读懂。

1.4　点检内容的多少，可以根据车间实际作业资源条件自主把握，但宜覆盖与安全、质量、易诱发设备快速劣化的缺陷和不良等关键性内容。

1.5　点检要求覆盖所有的在役设备、在线工装。

1.6　作为点检内容的项目应能针对易发生的故障、劣化，具有针对性、预防性，并可操作。

1.7　作业标准能量化的应予以量化。

1.8　《点检基准卡》应设置编制、审核、批准栏目。

1.9　《点检基准卡》表单格式不做限制性规定，各单位可以依据自身需要编制。具体可参见资料性附录A。

②点检记录表

2.1　《点检记录表》和《点检基准卡》一一对应，是作业实施后的记录。

2.2　文件应记录作业内容、作业人员、点检结果（正常打√或ｏ，异常打×），打×时应描述问题及处理等内容。

2.3　点检结果打×时，能够现场实时处理的，应当场处理，不能实时处理的，应纳入针对性修理计划，并记录处理结果，点检记录、针对性计划、针对性作业、作业记录应前后吻合。

2.4　涉及量化的测量点，应记录数据，数据量比较大的，宜使用专门的数据记录表。

2.5　《点检记录表》应设置作业人、班长、维修技术员签字的三级确认栏目。

2.6　《点检记录表》及附带的数据记录表表单格式不做限制性规定，各单位可以依据自身需要编制。具体可参见资料性附录B。

③作业要领书

3.1　针对相对复杂的点检作业过程，作业者容易出现操作错误或质量、安全隐患的，应编制《作业要领书》。

3.2　《作业要领书》定义特定操作的：

a)　作业准备：应准备的工具、材料

b)　作业顺序：作业的操作过程描述

c)　操作方法：手工作业、工具使用方法

d)　控制标准：作业合格的判断标准

e)　注意事项：安全、质量等注意事项

f)　整理整顿：作业后现场整理、整顿要求

等完成完整作业应有的内容。

3.3　《作业要领书》的文本编制应符合如下文法要求：

a)　文字准确没有歧义；

b)　叙述简单，含义清晰易懂；

c)　对量值有要求的部位，应量化控制标准；

d)　理解有困难时，应配有照片、框图、流程图等图形说明。

3.4　基层作业单位应根据《作业要领书》组织单点课培训，使作业人员熟练掌握。

3.5　《作业要领书》格式不做限制性规定，各单位可以依据自身需要编制。

4

动态维护

①车间应根据以下变化点定期动态维护相关文件，以形成PDCA循环提升：

a）　设备、工装改造或改善后因结构、原理变化导致的维修内容变化；

b）　设备、工装故障发生后，经过故障分析导出的应点检的项目；

c）　设备保养中发现的导致设备劣化的缺陷或隐患，应通过点检加以控制的项目；

d）　依据点检作业过程中积累的数据记录的变化趋势，优化的点检项目；

e）　根据实际作业效果观察，预防效果不明显，或因人力、物力不能持续支持而剔除的项目。

②通过动态维护做到三个符合，即点检项目和应关注问题和缺陷符合，作业内容和《点检基准书》符合，作业记录和作业内容符合。

③所有需要书面会签的《点检基准卡》及作业记录除电子文档外还应书面存档管理，其它文件可以使用电子文档存档。

④《点检基准卡》、《点检记录表》等动态文件存档期限不少于3年，数据记录应依据实际分析需要确定存档期限，《作业要领书》在设备报废前，做永久性存档。

5　作业过程管理

1

作业组织

5.1.1　专业点检、自主点检分别由维修班长、生产班长组织，维修人员、操作人员完成作业。

5.1.2　《点检记录表》、《点检数据记录表》应悬挂到设备现场，用于维修工点检时取用和记录。

5.1.3　点检实施部门应依据所负责区域的生产环境，有条件地推行“八定式点检”：

a)　定部位：通过《点检基准卡》确定点检部位。

b)　定内容：通过《点检基准卡》确定点检的具体作业内容。

c)　定标准：通过《点检基准卡》确定点检的正常判定标准。

d)　定方法：通过《点检基准卡》、《作业要领书》确定点检的作业工具、作业过程、注意事项。

e)　定人员：确定作业责任人。

f)　定分区：对人员进行设备责任分区。

g)　定路线：公用动力系统等全厂房、野外等大区域点检时，应固定点检作业行走路线。

h)　定时间：公用动力系统等全厂房、野外等大区域点检时，应固定点检作业时间。

5.1.4　点检时应取下点检表，按照点检表逐项目点检，一边点检一边记录，确保没有遗漏。

5.1.5　按照实际应点检部位、内容，每个点检项目都应做到身到、眼到、动作到，逐步在作业中固定动作，并规范化，以确保点检的真实性。

2

作业记录

5.2.1　每个点检项完成后，应现场立即记录被检内容正常或异常。发现异常并被现场恢复的，可以不做异常记录。记录异常时，在《点检记录表》应标注异常情况。记录后由作业人员签字。

5.2.2　测量类或带有精度要求的项目，能量化记录的，应填写量化记录数据。

5.2.3　点检的相关记录内容应与《点检基准卡》一一符合。

5.2.4　维修班长定期（如每周）对本班组《点检记录表》确认签字。

5.2.5　技术员或其他指定管理人员定期（如每月）对回收后的点检表确认签字。

5.2.6　相关记录、签字确认应是实时进行的，不应集中补填。

3

点检结果的应用

5.3.1　点检发现的问题，按照安全规范，允许实时处置并具备处置条件的，应立即进行问题处置，不能立即处置的，应如实做出异常记录并纳入针对性修理计划。

5.3.2　点检发现的问题可以用作如下维保活动的计划编制依据：

a）　定期定量保全计划

b）　针对性修理计划

c）　年度项目计划

5.3.3　状态数据记录要定期分析，判别劣化趋势，并用于指导点检内容、定期定量保全计划的维护。

6　确认与评价

①实施班长、设备技术员、车间（基层部门）的三级确认制度。

②班长除确认签字外，应对班组成员的点检进行实操式抽查，通过再现实际点检过程来验证员工的点检结果是否真实、正确。

③车间（基层部门）应定期组织点检作业观察，实际观察、记录员工点检现场执行情况，并做辅导、评价、整改。

④为保证点检真实和发现问题，宜建立问题检出数量、问题解决率等指标，纳入车间（基层部门）作业评价。

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